液态硅胶注射成型机的压力控制系统

液态硅胶注射成型机的压力控制系统：

　　塑化压力，液态硅胶注射成型机采用螺杆注射机时，螺杆旋转后退时螺杆顶部熔体的压力称为塑化压力，也称为背压。这种压力可以通过液压系统中的溢流阀来调节。增加塑化压力会加强剪切成正比，提高热硫化硅橡胶材料的温度；反之亦然。

　　注射压力，液态硅胶注射成型机的注射压力由柱塞或螺杆顶部的液态硅橡胶压力计算。注射压力在注射成型中的作用是克服硅橡胶材料从料筒流向型腔的流动阻力，给予硅橡胶充模速率，压实硅橡胶。
造成液态硅胶注射成型机加工产品后产生色差的原因：

　　1.选择与注塑主产品容量相当的注塑机，如果液态硅胶注射成型机有物料死角等问题，建议尽快更换设备。对于铸型浇注系统、排气孔等造成的色差问题，可采用相应部分铸型维修模具解决。为减少问题的复杂性，组织生产前解决液态硅胶注射成型机和模具的问题。

　　2.消除原料树脂和色母的影响。要解决色差问题，关键是控制原材料。因此，尤其是在生产浅色产品时，不能忽视不同原料树脂的热稳定性对产品颜色波动的显著影响。考虑到大多数注塑制造商不会自己生产塑料母料或色母，他们可以专注于生产管理和原材料检验。加强原材料入库检查。

　　同一产品尽量由同一厂家生产，同一品牌的母料，同一色母生产；对于色母，批量生产前要进行抽样检查，既要和上次核对，也要和这次比较。比如色母本身颜色差别不大，可以认为合格。如果批次色母有轻微色差，可以重新混合，减少色母混合不均匀造成的色差。同时也要检查原料树脂和色母的热稳定性。如果热稳定性不好，建议厂家更换。

　　3.消除色母与母料不均匀的影响；塑料母料同色母料混合不良也会使产品变色。通过下吸料将母料与色母机械混合均匀，送入料斗时，由于静电作用，色母与母料分离，容易吸附在料斗壁上，必然导致注塑周期中色母量的变化，产生色差。