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面议
近年来,、航空、高铁、汽车和模具等重要装备制造业的需求量大幅增长,从而带动了机床行业的大幅增长,过去5年中国数控机床产量的年均复合增长率为37.39%,过去10年年均复合增长29.94%,过去15年复合增长22.10%。在国家振兴装备制造业和国际产业转移的带动下,中国设备工具购置投资增长率在未来5~10年内将持续维持20%左右的水平,机床行业的需求仍将保持高速增长。在需求的拉动下,中国数控机床产量也将保持高速增长,随着经济结构调整的深化,数控机床和数控系统行业仍将快速发展。
据相关机构预测,2017年中国数控金属切削机床产量将达到80万台,未来五年 (2017~2021)年均复合增长率约为3.47%,2021年中国数控金属切削机床产量将达到85万台。此外,2017年中国数控金属成形机床产量将达到33.5万台,未来五年 (2017~2021)年均复合增长率约为6.33%,2021年中国数控金属成形机床产量将达到38.9万台。
专项实施八年多来,取得了一大批可喜成果,提升了对工业的基础支撑能力,满足了国民经济对制造装备的急需。
一是中机床水平得到持续提升,行业创新研发能力不断增强。专项实施之初确定的57种主机产品,已有38种达到或接近国际水平。机床主机平均无故障运行时间从400至500小时提升至1200小时左右,部分产品达到国际的2000小时。
二是数控系统实现关键突破,功能部件配套体系逐步完善。数控系统实现了从模拟式、脉冲式到全数字总线的跨越,市场占有率由专项实施前的不足1%提高至目前的5%左右。滚动功能部件检测装备从无到有,静刚度等关键技术指标和测试设备水平已跻身国际行列。
三是制造装备取得重要突破,国家战略需求满足度大幅提高。一大批创新机床保障了航空航天、汽车、船舶、发电设备等领域装备需求,有效支撑了国家重大战略任务的顺利实施。 数控机床作为工业母机,是国家基础制造能力的综合体现,要实现整体突破,应继续发挥中国特色创新优势,持续推进,久久为功。
车孔的关键技术
车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性,采取以下措施:
(1)尽量增加刀柄的截面积,通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面,这样刀柄的截面积较少,还不到孔截面积的1/4,如下左图所示。若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上,那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加。
(2)刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm,以增加车刀刀柄刚性,减小切削过程中的振动。
数控车
根据数控车图纸提供的技术要求,工件采用无缝钢管进行加工,内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm,用车削可达到,但内孔的圆柱度为0.03mm,对于薄壁零件来讲要求较高。在批量生产中,工艺路线大致为:下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。“内孔加工”工序是质量控制的关键。我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难0.03mm的圆柱。
解决排屑问题
主要控制切削流出方向,粗车刀要求切屑流向待加工表面(前排屑),为此采用正刃倾角的内孔车刀。
精车时,要求切屑流向向心倾前排屑(孔心排屑),因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向,要向倾圆弧的排屑方法,如下图所示精车刀合金用YA6,目前的M类型,它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。
刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15°,后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm(刀具底线顺弧度),c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃B点修光刃为R1-1.5,副后角磨成7-8°为适,E内刃的A-A点磨成圆向外排屑