cad大理石浮雕图

石材花线加工三部曲

石材花线加工有多种方法：使用更多的成型铣磨轮，适合比较窄的花线；圆锯片将石材锯切成条形后，用铣磨轮铣磨成型，适合宽和窄的花线制作；用金刚石串珠锯切割，适合比较宽大的花线。此外还有石材加工中心等数种花线加工方法，现介绍常用的三种如下：　　①用成型铣磨轮直接加工。这是加工石材花线使用更多的，也是更经济、加工效率更高的方法。它对花线凹凸起伏不大的形状加工较快。这需要事先做出与加工花线凹凸正相反的铣磨工具，在石材线条机上磨出曲线来，磨轮要准备粗磨、精磨、抛光三种，依次使用即可。　　②用花线条成型铣磨轮加工花线。先用金刚石圆锯片粗加工，再用铣磨轮精加工、抛光。这种方法适合花线凹凸起伏比较大的那些宽或窄的形状。如果用铣磨轮直接加工磨耗量大，而用切割效率比较高的圆锯片去掉大部分多余的料后，再用铣磨轮粗磨、精磨、抛光即可。也可使用多用铣磨线条机解决此类加工。　　③用金刚石串珠锯切割，再经过仿型机磨抛或手动抛光。这适合加工比较宽大花线，切割可同时获得凹、凸两种花线，如设计得好，两种花线都可以在一个工程上使用，利于节约成本。

石材划痕是怎么产生的？

石材在研磨或者使用的过程中，难免会因为自然和人为因素产生不同的划痕或裂痕，这样影响了美观和装饰效果，那石材为何会产生划痕呢？　　一、关于划痕的两点真相　　1、研磨不到位，所有的石材都有划痕　　平时，我们判断划痕的主要方法就是目测，有些石材研磨的好不好，很容易用眼就能观察出来。但实际上有些观察不出来的石材，照样有划痕。　　例如：黑色石容易发现划痕，由于光学原理，划痕都会呈现白色，因此在黑色石材上很容易暴露出来。而白色石材就不容易发现。因为白色的划痕在白色石材上看不明显。　　2、所有的划痕，在高光泽度下更明显　　石材光泽度越高，整体就更清晰，划痕给人的感觉就越明显。所以，有些时候石材光泽度做的越高，反而会引起业主方的不满，因为将所有的划痕都清晰的暴露出来。　　二、划痕到底怎么来的?　　研磨中的划痕，原因是多种因素的结合。因此，施工过程中，只了解一种原因，是不能得到根本解决的。因此，我们来做一个全面的了解。　　1、磨料磨具的问题　　①磨片的设计问题　　厂家设计磨片号段的分段、粒度选择，有很强的自由度和各自的习惯。例如常见的号段设计有：50#~150#~300#~500#~1000#~2000#~3000#或50#~150#~300#~500#~800#~1500#~3000#。　　这些号段本身没有问题——但厂家在选择磨料时，如标准的50#磨片，实际上从35#~70#之间的金刚砂都可以选择。　　这就有两个问题：一方面，虽然绝大多数的厂家设计都没有问题，但不排除一些厂家设计不合理，在事实上造成50#直接跳到200#甚至300#的跨度，容易留下划痕;另一方面，同一厂家的磨片，能够逐级压住划痕，但不同的厂家的磨片混着用，就不一定压得住，从而造成划痕。　　②磨片生产时的问题　　厂家在调配料时不注意，或磨具没有清洗干净，会造金刚砂粉粒串号。如300#的磨片中，混进一两颗50#的金刚砂颗粒，也会造成划痕。　　③金属磨料的问题　　一些磨片，采用金属作为结合剂，这种磨片容易造成深度划痕。另外一些磨片是采用金属和金刚石混料，经二次破碎压铸成磨料磨具。其中的不规则金属颗粒，易造成很深的划痕。另外一种情况是研磨时剪口较大，金属磨片易啃伤地面，这种划痕较深。　　2、人为操作的问题　　操作问题，是划痕产生的另一个重要因素。可以从以下6个方面进行分析：　　①没有提前检查　　现场施工，环境复杂。易出现交叉施工，各种机械 、重物造成的深度划伤。工人若没有提前检查，研磨时这些划伤很难消除。　　②跳号　　这个大家都很了解。为了省时省力，很多工人施工时都会跳号，有些甚至养成了习惯。如研磨完50#之后直接跳到200#，中间少了100#的环节；或从200#跳到500#，中间少了300#环节。这样的跳号，尤其容易留下划痕。　　整平、优化、抛光——称为研磨的三阶段。每个阶段之所以设置相应的磨片号段，都是经过理论和试验论证过的，不是胡乱设置的。每一个号段，目的为了压住上一号段的划痕，如果跳号，自然会出现问题。　　③研磨交叉不到位　　一个区域的研磨，应该均匀的覆盖到任何一点。如果没有严格、统一的研磨方法，那么同一个区域，会出这个号段覆盖到了，下一个号段不一定覆盖到了的情况，划痕自然会留下来，越到后面越难解决。　　④研磨完没有做清洗　　每道磨片研磨完之后，如果不及时清洗地面的粉浆和研磨机上的残留物，其中的金刚砂颗粒，就会在下道磨片研磨时，造成严重的划痕。　　⑤不同厂家磨片混着用　　前面说过，不同的磨片厂家有不同的习惯。不同的厂家，有时标的虽然都是相同的号段，用的磨料却不一定那么一样。　　工人身边堆放着各种品牌和类型的磨片，有时随手拿起来就用。不同厂家之间的磨片，不一定能够很好的搭配使用，出现难沂。

石材荒料开采方式介绍--刻槽分裂法

刻槽分裂法是一种安全、、低成本，并且适合广大中小型矿山和企业 的石材开采方式,其适用于大理石、花岗岩石、砂岩石、石灰岩石等多种石材品种的开采。 刻槽分裂法的工作原理是：先在岩石石上钻一个特定直径和深度的V型孔（起预定分裂方向的作用），之后把分裂机的楔块组（一个中间楔块和两个反向楔块）插入孔中，通过液压压力的作用使两个反向楔块之间做反向运动，在岩石石内部由内向外释放出的能量，从而将石材荒料从岩石石（岩石体）上按预定方向裂开分裂下来。简单的说就是刻槽（钻孔），劈裂。 刻槽分裂法开采石材荒料主要用到两个设备，刻槽工具和静态液压分裂机。刻槽分裂法的操作流程：1.开孔（图）2.刻槽（图）3.完成的孔槽形状（图）4.分裂（图）5.荒料开裂（图）荒料正面开裂情况（图）荒料侧面开裂情况（图）用刻槽分裂法开采石材荒料的优点：1.石材荒料规则整齐，成材率高，荒料无裂缝，无内伤。2.工作强度小，减少钻孔量，分裂速度快，成本低，经济；而且运行及维护保养成本也很低，无需采取隔离、耗时和昂贵的安全措施3.操作简单，上手快，人员需求小，更少只要一个人就能操作，同时体积小、重量轻、搬运方便。4.安全，环保，可控性高，无震动、冲击、噪音、粉尘、飞屑等。

石材火烧工艺的缺点

石材火烧可起到防滑的效果，大部分广场用石都有经过火烧处理，但是火烧工艺也有一定的缺点及局限性。 一、火烧糙面工艺大多只能对花岗石类的石材使用，而大理石、砂岩石、板岩石是不能采用烧毛工艺的，这是由于石材的化学成分决定的。火烧面的粗拙程度也不能人为控制，而是有石材本身纹理决定，粗粒结构的岩石石其火烧面必定粗拙，细粒机构的岩石石相对细腻一些。 二、石材经过高温火烧后，表面出现破裂，在接近炸裂面面部位的矿物，固然没有完全炸裂，但矿物的结构已经受到破坏。也就是说加工后的岩石石已经受到高温的烘烤，岩石石的物理性质已经改变，抗风化能力下降。有些白色的花岗石火烧后糙面突显铁锈雀斑。 三、石材火烧工艺对于低碳石材等理念来说，能耗较大，不符合环保的要求。

石材机械部件之横梁导轨技术工艺

石材机械 横梁导轨常见的设计有两种组合：是双三解形导轨组合。这两种组合都是开式导轨组合，三角形导轨的导向性能随顶解α的大小而不同，α解越小导向性越好，但是当α角减小时导轨面的当量摩擦系数越大，通常限三角形导轨的顶角α为90°，对于重型、大型石材机械 ，由于载荷较大，可取α＝110°～120°。当三角形导轨面有了磨损时，工作台自动下沉，补偿磨损量，矩形导轨具有钢度高，加工、检验和维修都比较方便的特点，但导向性差。双三角形导轨的导向性和精度保持性都高，但是由于超定位，加工、检验和维修都比较困难。石材机械 工作环境恶劣，石粉尘、水雾、金刚石颗粒在切削过程中容易飞溅在导轨表面上，由于锯切属于重载切削，使得导轨面磨损加剧。目前石材机械 仍有部分横梁采用双三角导轨设计，目的是补偿导轨磨损，在设计加工导轨时应满足以下的要求。　　1、导向精度　　导轨在空载运动和切削条件下运动时，都应具有足够的导向精度，导轨运动的准确度，这是导轨工作质量的前提。影响导向精度的主要因素有：导轨的结构形式，导轨的几何精度和接触精度，导轨和基础件的刚度，导轨的油膜厚度和油膜刚度，导轨和基础件的热变形等。　　（1）几何精度　　直线运动导轨的几何精度一般包括：导轨在竖直平面内的直线度（简称A项精度），导轨在水平平面内的直线精度（简称B项精度），两导轨面间平行度也叫扭曲（简称C项精度），在A、B两项精度中都规定了导轨在每米长度上的直线度和导轨全长的直线度，在C项精度中，规定了导轨在每米长度上和导轨全长上，两导轨面间在横向每米长度上的扭曲值。上述A、B、C三项精度的公差，可参考有关机床精度检验标准。　　（2）接触精度　　精刨、磨削和刮研的导轨表面，接触精度按JB2278-78的规定，采用着色法进行检查，用接触面所占百分比或25×25（mm）面积内的接触点数来衡量。　　2、精度保持性　　精度保持性主要是由导轨的耐磨性决定的，它与导轨的摩擦性质、导轨和材料、工艺方法以及受力情况等有关。另外，导轨和基础件的残余应力也会使导轨发生蠕变而影响导轨的精度保持性。影响精度保持性的主要因素是磨损，提高耐磨性以保持精度是提高机床质量的主要内容之一，也是科学研究的一大课题。提高耐磨性的因素有很多，提高耐磨性应从设计、工艺、材料、热处理、使用等各方面综合考虑。这里主要从设计角度来进行分析。从设计的角度提高耐磨性的基本思路是：尽量争取无磨损；在无法避免的磨损时尽量争取少磨损、均匀磨损、以及磨损后能够补偿，以便提高使用期限。

石材机械导轨设计原则与加工工艺

随着石材行业产品 深加工的需要，加工精度在不断提高，形成对石材机械 性能的要求也在不断提高。为满足市场的需要，加强开发适应市场的新产品 以满足需求。石材机械 中具有代表性的产品 桥式切石机以其加工精度高，故障率低，操作方便，适应范围广而深受广大用户的青睐。笔者就桥式切石机中影响加工石材精度关键机械 部件横梁导轨的设计原则与加工工艺，提出一些个人看法，供同行参加。 －石材机械 石材机械 横梁导轨常见的设计有两种组合：是双三解形导轨组合。这两种组合都是开式导轨组合，三角形导轨的导向性能随顶解α的大小而不同，α解越小导向性越好，但是当α角减小时导轨面的当量摩擦系数越大，通常限三角形导轨的顶角α为90°，对于重型、大型石材机械 ，由于载荷较大，可取α＝110°～120°。当三角形导轨面有了磨损时，工作台自动下沉，补偿磨损量，矩形导轨具有钢度高，加工、检验和维修都比较方便的特点，但导向性差。双三角形导轨的导向性和精度保持性都高，但是由于超定位，加工、检验和维修都比较困难。石材机械 工作环境恶劣，石粉尘、水雾、金刚石颗粒在切削过程中容易飞溅在导轨表面上，由于锯切属于重载切削，使得导轨面磨损加剧。目前石材机械 仍有部分横梁采用双三角导轨设计，目的是补偿导轨磨损，在设计加工导轨时应满足以下的要求。 1、导向精度 导轨在空载运动和切削条件下运动时，都应具有足够的导向精度，导轨运动的准确度，这是导轨工作质量的前提。影响导向精度的主要因素有：导轨的结构形式，导轨的几何精度和接触精度，导轨和基础件的刚度，导轨的油膜厚度和油膜刚度，导轨和基础件的热变形等。 （1）几何精度 直线运动导轨的几何精度一般包括：导轨在竖直平面内的直线度（简称A项精度），导轨在水平平面内的直线精度（简称B项精度），两导轨面间平行度也叫扭曲（简称C项精度），在A、B两项精度中都规定了导轨在每米长度上的直线度和导轨全长的直线度，在C项精度中，规定了导轨在每米长度上和导轨全长上，两导轨面间在横向每米长度上的扭曲值。上述A、B、C三项精度的公差，可参考有关机床精度检验标准。 （2）接触精度 精刨、磨削和刮研的导轨表面，接触精度按JB2278-78的规定，采用着色法进行检查，用接触面所占百分比或25×25（mm）面积内的接触点数来衡量。 2、精度保持性 精度保持性主要是由导轨的耐磨性决定的，它与导轨的摩擦性质、导轨和材料、工艺方法以及受力情况等有关。另外，导轨和基础件的残余应力也会使导轨发生蠕变而影响导轨的精度保持性。影响精度保持性的主要因素是磨损，提高耐磨性以保持精度是提高机床质量的主要内容之一，也是科学研究的一大课题。提高耐磨性的因素有很多，提高耐磨性应从设计、工艺、材料、热处理、使用等各方面综合考虑。这里主要从设计角度来进行分析。从设计的角度提高耐磨性的基本思路是：尽量争取无磨损；在无法避免的磨损时尽量争取少磨损、均匀磨损、以及磨损后能够补偿，以便提高使用期限。中国石材－ －操作工艺 1）先谈谈争取少磨损 （1）降低压强 降低压强可减少单位面积上承受的摩擦力，可采用加大接触面和减轻负荷来降低压强。例如：提高导轨面的直线度和细化表面粗糙度，可增强实际接触的面积，适当加宽导轨面和加长动导轨的长度，也可加大接触面，但与动导轨所在的支撑件的刚度相适应。否则受载后变形大，接触不均，增大局部压强，导轨虽宽虽长也不起作用。此外，导轨加长加宽也会增加工艺上的困难，减轻导轨的负荷还可采用卸荷的办法。 （2）降低摩擦系数 用滚动摩擦副代替滑动摩擦副，则摩擦系数大大降低，磨损可大为减少，但目前在石材机械 中使用较少。在滑动副中，正确选择润滑油，使摩擦性质成为混合系数，也可减低摩擦系数。此外还要注意保持润滑油的清洁，不清洁的润滑油会导致过大的磨料磨损，循环润滑不仅能足够的润滑油而且还能起能冷却和冲洗作用。为了使润滑油在导轨面上均匀分布，充分的润滑效果，在导轨面上开出油沟。正确选择润滑油的黏度可有效地降低摩擦系数。导轨润滑油的黏度可根据导轨的工作条件和润滑方式选择，例如：低载花（压强〈0.1MPa）高，中速的中、小型石材机械 进给导轨，可采用20＃机械 油；中等载荷（压强〉0.2MPa）的中、低速机械 导轨（大多数机械 的进给导轨属此条件）可采用30＃机械 油或40＃机械 油；重型机械 （压强〉0.4MPa）的低速导轨，可用40＃、50＃或70＃机械 油；易被脏物污染的导轨，应采用黏度较低的润滑油，以免脏物聚集而损坏导轨。 （3）正确选择摩擦副的材料和热处理 适当选择摩擦副的材料可降低摩擦系数，热处理可提高抗磨损能力。 （4）加强防护 加强防护是提高摩擦副耐磨性的有效措施，可避免灰尘、磨料屑、水雾等进入摩擦副，防止或减少导轨副磨损的重要方法之一，就是对导轨进行防护。据统计，有可靠防护装置的导轨，比外露导轨的磨损量可减少60％左右。在设计和选定导轨的防护装置时，应考虑下列要求：更好能使导轨面封闭起来，与各种磨料隔绝；如果不能封闭，防护装置应能将落在导轨上的尘屑较地排除，以防进入摩擦副；装置应有防冷却液浸蚀的能力；在结构上应便于装卸以清洗导轨方便，还应具有一定的强度和刚度，尤其是重型机械 的导轨防护装置更应注意。此外，还要考虑制造容易，成本低，寿命长外形美观等因素，现介绍几种常用的防护方法。 刮板式 这种方法能刮除落在导轨上面上的尘屑，属于间接的防护装置。 盖板式盖板式防护装置多数是将盖板固定在动导轨的两端，当工作台移动时，盖板把将要外露的导轨面盖住，以防止切屑掉在导轨面上，这种装置通常与刮板式防护装置同时采用。 伸缩式 当动导轨移到极限位置时，一侧的防护板全部拉开，另一侧全部迭起。这种装置可以把导轨面全部封闭，在两层盖板之间还有橡胶或塑料垫，因而防护可靠。还有一种手风琴式伸缩防护装置，一般用皮革，帆布或塑料（人造革）制成，结构较简单，防护效果好，但容易损坏寿命短，成本也较高。 2）其次是争取均匀磨损 磨损是否均匀对零部件的工作期限影响很大，例如横梁导轨，如果磨损是均匀的，则对加工精度一般影响不大，而且可以补偿。磨损不均匀的原因主要有两个：在摩擦面上压强分布不均，各个部分的使用机会不同。争取均匀磨损有如下措施：力求使摩擦面上的压强均匀分布，例如导轨的形状和尺寸要尽可能对集中载荷对称，尽量减少扭矩和颠覆力矩；支撑件有足够的刚度；回转运动导轨不宜太宽，以免线速度相差太大；摩擦副中全长上使用机会不均的那一件硬度应高一些。 3）还有一点是磨损后应能补偿磨损量 磨损后间隙变大了，设计时应考虑在构造上能补偿这个间隙，补偿方法可以是自动的连续补偿，也可以是定期的人工补偿。自动连续补偿可以靠自重，例如三角形和V形导轨，定期的人工补偿可用粘贴聚四氟乙烯塑料，闭式导轨靠调整压板等。 常见的磨损形式有以下几种： （1）磨料或硬粒的磨损 这种磨损经常发生在边界摩擦和混合摩擦状态。相对滑动的摩擦副之间的磨料（或硬粒）主要来源于：微观状态下不平的摩擦表面高点，在相对运动中被剪切下来而留在摩擦面之间，随着润滑油的进入导轨面间的硬颗粒；由于防护不好使落在导轨面上的切屑微粒进入摩擦副之间，在摩擦副之间微粒的受力可分解为垂直于摩擦面和沿摩擦面运动方向的两个分力，垂直分力将磨料压向金属表面，力越大和磨粒越硬时，被压入得越深；沿摩擦面的分力，将使磨粒与金属表面产生相对滑动，“切削”导轨面，使摩擦面产生“划伤”或出现“沟痕”。磨料的硬度越高，相对滑动速度越大，压强越大，对摩擦副的危害也越大。磨料磨损是难沂。

石材机械介绍：水刀激光切割

水刀引导式激光器是激光器技术和水流技术的混合技术。在这个的激光切割工艺中，一个纤幼线状水刀被用作光波导，以使高功率激光射在工件上。与传统激光切割工艺相比，这种方法的主要优势在于：（1）平行的侧壁；（2）工件的低热量输入，归功于工件在激光脉冲之间的冷却恰好发生在它之前被加热的位置；（3）熔融金属及时排出，归功于水刀的高动量。相比与锯切，这种技术切割金属可以达到无毛刺效果，施加在工件上的机械 压力也小得多。　　水刀引导激光切割系统的图示见图1，其中使用的水刀是5至50兆帕的纯去离子水和过滤水。喷嘴是由蓝宝石或钻石制成，以确保能够产生长而稳定的水刀。激光束，通过光纤由激光器传出，被校准，经过扩束器，然后集中穿过一个石英窗口，进入喷嘴。耦合单元和平常的光纤耦合单元类似，只除了喷嘴里的光亮度分布是平顶的，而且没有高斯分布。当激光进入水刀中，光在空气和水的接口处发生完全内反。　　在切割过程中，工件被固定在一个CNC工作台上，在水刀引导的激光束下朝着一个方向移动。光头沿着与之垂直的方向移动，只有在为了适应不同水压下的不同喷嘴尺寸的各种工作距离时，才有必要变动工作台和工件之间的距离。在切割过程中不会变动。　　五年多以来，这一工具已经在很多加工方面得到应用。在这期间，与传统激光切割技术相比，LMJ水刀引导激光器在工业应用方面显示出各种各样的优势。　　通常，LMJ技术使用固体Nd:YAG红外激光器（1064nm,50-200W）。红外水刀引导激光器应用在硅、陶瓷和硬金属、立方氮化硼、锰锌系磁芯以及金属薄膜上有很高的效率。使用这一类型的激光器可获得优于磨锯方法8倍的切割速度。LMJ系统在诸如GaAs、GaN以及铜这样的脆而难沂。

石材加工产生的石渣石粉的利用

随着石材产业不断发展壮大，石材加工企业 的剩余（下脚料、边角料）越来越多，尤其是石材锯解后产生的石粉，虽然采取了循环水处理及二次沉淀，日积月累，废料、石粉堆积成山，长时间不但占压土地，还严重污染环境，现已成了长期制约企业 发展的一大痼疾。　　而且随着节约资源保护环境的观念的深入，国家对企业 的环境保护也提出了更高的要求。石材协会按照国家环保及有关部门的要求也多次召开研讨会议，今后将加大天然资源的开发加工和保护，这充分说明：治理污染、优化环境、节约资源，是当前石材行业加快产业结构调整、转变经济增长方式的关键。　　那么要怎么把石材生产产生的废料、废渣、石粉变废为宝呢？　　虽然我国石材行业对石材废料的利用研究的时间不是很长，不过我国的石材从业人员已经研发了多种石材废料、废渣以及石粉的利用方法。　　下面介绍一下国内主要石材废料、废渣和石粉的利用方式：　　1.用于生产人工砂、铸造用砂和防水材料油毡脱粘粉等，用于钢件铸造，易脱膜、铸件光滑。　　2.化工产品 的填充剂以及油漆填料，建筑装饰粉刷等等。　　3.代替苏打，用于制革，石粉代替大苏打可为皮革酸，代替小苏打可增高烙鞣碱度。采用这一工艺，可降低劳动强度，提高经济效益。　　4.用于生活用煤的助燃剂和脱硫剂，在生产用煤中加入5%-10%的大理石石粉，不仅可以节约用煤，而且可以助燃，减少二氧化硫气体逸出，改善室内外环境。　　5.制作电焊条时加入石粉，可起造渣作用，防止溶池及电弧中进入氧和氮。　　6.石材加工中的各道工序所产生的废石浆，经过沉淀、脱水、烘干，可作水泥原料和柏油路面填充料，也可以做化工燃料填充剂等。　　7.在石渣中加入适当的水泥、固化剂、小石子经搅拌压胚。可制成新型墙体材料。　　由此可见天然石材废弃物的综合利用其前景还是非常的好的。在石材行业整体进入到微利石材的今天，只要善于创新，同样还是可以产生良好的边际效应的。

石材加工掉角缺角的弥补方法和需要的材料

天然石材的成因条件复杂，加工后石材本身的许多缺陷都会显露出来，出现更多的是孔洞缺陷，天然的破碎缺陷，以及荒料锯切、运输过程中引起板材的破碎等。可以通过粘接和修补工序，复原这些损坏或缺陷的板材，使其可以继续被加工成合格的板材。重整粘合和填补是常用的两种板材修补工艺方法。　　ｌ、重整粘合修补　　对一些已经破碎的板材，要进行拼接和重整粘合处理，然后再经过背网加固处理，使其能够达到可以顺利磨抛的强度。重整粘合一般使用石材的粘合剂，其形态有固体和液体，颜色有透明、淡黄或其它颜色。　　需要垂直重整粘合各种大理石、石材和人造石板材时，可选用凝固时间较快、固态触变性粘度的固体粘合剂，在２５℃时，凝固时间是３－４分钟。如果是在垂直位置重整粘合缟玛瑙和一些类似的石材时，可选用凝固时间较慢的固态触变性粘度的固体粘合剂，在２５％时，其凝固时间是７－８分钟。这些固体粘合剂固化后的使用温度都是０－１１０℃。　　如果需要在垂直位置重整粘合白色或晶质大理石，可选用透明或不透明、凝固时间较慢、固态触变性粘度的固体粘合剂，在２５℃时，凝固时间大约是２０分钟。其固化后的使用温度也是０－１００℃。　　如果需要在水平位置重整粘合各类大理石、其它石材和人造石时，可选用凝固时间较快、粘度大５０００—９０００ＣＰＳ时的液体粘合剂，在２５℃时，凝固时间是３－４分钟。如果需要在水平位置重整粘合缟玛瑙和一些类似的石材时，可选用凝固时间相对较慢、粘度小２０００ＣＰＳ?雪的液体粘合剂，在２５℃时，凝固时间是７—８分钟。这些液体粘合剂固化后的使用温度也都是０－１１０℃。板材的重整粘合一般是在室内由人工实施，在选择使用固态或是液态粘合剂用于重整粘板材时，考虑是针对什么品种、颜色的板材，重整粘合施工的位置等，以便获得理想的粘合效果和更佳的粘合强度。　　２、缺陷板材的填补　　对于孔洞型缺陷板材，由于这些孔洞缺陷分布的随机性和不规律性，所以都采用人工方式对这类板材进行填补修复。对于尺寸较小的孔洞型缺陷板材，一般采用直接涂抹胶液的填补修复方式。对于一些孔洞尺寸大的缺陷板材，则需要采用石粉、甚至石块混合胶液填补修复的方式，这时石粉和石块是从同类花色品种的石材边角料中取得，以使修补后石材的颜色、花纹尽量自然。　　在需要修补的板材数量不多、生产规模较小的企业 ，可以采用人工、非流水生产线上施工的填补方式。根据施工现场的条件，可采用垂直施工或水平施工方式。如果企业 的生产规模很大，需要填补修复的板材数量很多，应考虑采用人工在流水线上的填补修复工艺方式，这时板材的填补修复位置都是水平的。如果需要修复的板材是大尺寸孔洞缺陷，则在固定场地将他们的缺陷修复，等胶液凝固并具有一定的固化强度后，才能将板材送入流水线加工。　　用于重整粘合修复的粘合剂也可用于填补修复板材，但对于不同的石材品种，不同的修补工艺方式，不同尺寸的孔洞缺陷，还需要选择合适的粘合填补剂。　　在填补修复白色和晶质大理石，或者多孔的石材时，可选择低粘度２００ＣＰＳ?雪、液态透明的粘合填补剂，２５℃温度条件下，涂抹后的凝固时间大约是７—８分钟。　　填补中、大尺寸孔洞缺陷的大理石、石材和人造石时，可选择容易涂敷和触变的糊状半固体粘合填补剂。２５℃温度条件下，修补石材时的涂抹凝固时间大约是ｌ—２分钟，修补其它石材的涂抹凝固时间大约是３—４分钟。　　在大理石或人造石板材生产线上，如果是修补较小尺寸的缺陷孔洞，应选用低粘度的快干型粘合填补剂。粘度３０００—５０００ＣＰＳ时，２５℃温度条件下，涂抹后的凝固时间大约是１－２分钟；粘度５０００—９０００ＣＰＳ时，２５℃温度条件下，涂抹后的凝固时间大约是１．５—２．５分钟；另一种低粘度２０００—４０００ＣＰＳ时的快干型粘合填补剂，在２５℃温度条件下，涂抹后的凝固时间大约是１－２分钟。　　在大理石或人造石板材生产线上，如果是修补微小尺寸的缺陷孔洞，应选用粘度极低的快干型粘合填补剂，其粘度为２００～１０００ＣＰＳ，２５℃温度条件下，涂抹后的凝固时间大约是１—２分钟。　　对于配备紫外线烘干炉的大理石流水生产线，在填补一般尺寸的大理石孔洞时，可使用紫外线、触变型粘度的糊状修补膏，凝固时间取决于紫外线烘干炉的类型，一般是ｌ－２分钟。　　在配备紫外线烘干炉的大理石流水生产线中，需要填补大理石板材表面的细微孔洞时，也要使用紫外线、粘度２５０ＣＰＳ的液体状修补胶液，凝固时间也是由紫外线烘干炉的类型决定的，一般也是ｌ—２分钟。　　上面介绍的重整粘合用粘接剂和填补胶液，完全固化后均可在０－１１０℃的温度环境中使用。　　无论是对石材的加固还是修补，在实施操作时，考虑工作环境的温度。无论是加固用的环氧树脂，修补用的粘合剂，还是填充用填充胶液，其凝固参考时间都是在２５℃环境温度下测定的。一般情况下，他们的凝固时间是随着环境温度的升高而缩短，随着环境温度的降低而延长。环境温度过高，凝固时间太短，将会增加操作人员的工作速度，影响操作质量；过低的环境温度将会导致凝固时间过长，从而影响生产整个工艺流程，影响产量，也会降低加固强度和粘合力。因此，在具体实施板材的加强和修补工艺时，可以根据施工环境温度的高低，及时调整环氧树脂中不同组分的比例，使其凝固时间接近标准值。