颗粒物了喷洒系统主体分为：振动筛部分、电磁喂料部分、斗式提升送料部分、储料仓部分、高压罗茨风机、旋转卸料部分、物料加速室部分、升降摆臂部分、物料喷嘴部分等9大部分。
振动筛部分：对物料进行筛分，防止大块物料进入储料仓。 电磁喂料部分：将筛分好的物料震动布料，使得物料均匀的进入料斗防止料斗内物料分布不均，电磁激震力可调。
斗式提升机部分：输送速度可调，根据投料与电磁激振力调整输送速度，调整到合适的速度。高压罗茨风机部分：作为喷洒物料的主动力源，物料可正常喷出。旋转卸料阀部分：物料均匀下料，还可以对物料的卸料量进行调节以达到佳卸料量。
颗粒物料喷洒系统：储料罐一次可盛装一列车的物料，在装车过程中自动喷洒物料，将物料均匀的喷洒在车厢底部，在寒冷的冬季员工不必站在3米多高的平台上，向车厢内用铁锹撒融雪剂；人工撒融雪剂不均匀，又无法连续性和物料的均匀。
工艺流程： 基本流程：施工准备→干管安装→立管安装→分层干支管安装→管道试压→管道冲洗→通水调试→交工验收。
喷头安装 1、喷头安装应在系统试压，冲洗合格后进行。喷洒头一般在吊顶板装完后进行安装，安装时应采用扳手。 2、喷头安装时宜采用的弯头、三通，严禁利用喷头的框架施拧。 3、喷头安装时，不得对喷头进行拆装，改动，并严禁给喷头附加任何装饰性涂层。安装在易受机械损伤处的喷头，应加设防护罩。喷洒头丝扣填料应采用聚四氯乙烯带。 4、喷头的框架、溅水盘产生变形或释放原件损伤时，应采用规格、型号相同的喷头更换。 5、当喷头的公称直径小于10mm时，应在配水干管或配水管上安装过滤器。 6、喷头溅水盘梁底、通风管道腹面的大垂直距离。 7、下垂型喷头溅水盘安装与楼板、屋顶板的距离不宜小于7.5cm，不宜大于30cm。 8、喷头安装时，溅水盘与吊顶、门、窗、洞口或墙面的距离应符合设计要求。 9、当喷头溅水盘附近梁底或宽度小于1.2m的通风管道腹面时，喷头溅水盘梁底、通风管道腹面的大垂直距离应符合规定。 10、当通风管道宽度大于1.0m时，喷头应安装在其腹面以下部位。 11、当喷头安装在不到顶的隔断附近时，喷头与隔断的水平距离和小垂直距离应符合规定。
水流指示器安装 1、水流指示器的安装应在管道试压和冲洗合格后进行，水流指示器的规格、型号应符合要求。 2、水流指示器应竖直安装在水平管道上侧，其动作方向应和水流方向一致，安装后的水流指示器浆片、膜片应动作灵活，不应与管壁发生碰擦。 3、信号阀应靠近水流指示器安装，与水流指示器间距不小于300㎜。
喷淋管网系统试压及冲洗 1、管网安装完毕后，应对其进行强度试验，严密性试验和冲洗。 2、对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件的加以隔离或拆除。 3、喷洒管道水压试验可分层分段进行，上水时高点要有排气装置，高低点各装一块压力表，上满水后检查管路有无泄漏，如有法兰、阀门等部位泄露，应在加压前紧固，升压后再出现泄漏时做好标记，卸压后处理。必要时泄水处理。 4、水压试验压力应根据工作压力确定。当系统工作压力等于或小于 1MPa时，试验压力采用 1.4 MPa；当系统工作压力大于1MPa时，试验压力采用工作压力再加0.4MPa。试压时稳压30min，目测管网应无泄漏和变形，且压力下降不大于0.05MPa。试压合格后及时办理验收手续。 5、水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行。试验压力应为设计工作压力，稳压24h，应无泄漏。 6、管网冲洗应在试压合格后分段进行。室内部分的冲洗应按配水干管、配水管、配水支管的顺序进行。 7、管网冲洗宜用水进行。冲洗前，应对系统的仪表采取保护措施。止回阀和报警阀等应拆除，冲洗工作结束后应及时复位。 8、冲洗前，应对管道支架、吊架进行检查、必要时应采取加固措施。 9、管网冲洗的水流速度不宜小于3m/s；管网冲洗应连续进行，当出口处的水的颜色、透明度与入处水的颜色基本一致时，冲洗方可结束。 10、管网冲洗的水流方向应与灭火进管网的水流方向一致。 11、管网冲洗结束后，应将管网的水排除干净。
注意事项 1、管道安装宜有坡度，配水支管以４‰的坡度坡向干管，配水干管以２‰的坡度坡向末端放水口或立管放水口。 2、管道吊架与喷头的距离应大于等于300mm，吊架与末端喷头的距离应小于等于750mm。 3、管道涂刷油漆时，要不得将油漆涂到喷头的感温无件上（管道要涂刷红色油漆，或红色色环。 4、直立型标准喷头的溅水盘与顶板的距离为75-150mm，有吊顶的隐蔽型喷头的安装高度应根据装修要求的吊顶高度确定。 5、在宽度大于1.2m的风管或整排管道下方应安装下垂型的补充喷头。 6、穿越人防防护单元隔墙的管道应做密闭套管，并应在管道上设置防爆波阀门。 7、喷淋管道配水支管控制的喷头数应符合规定。 8、埋地管道需进行防腐，防腐形式采用“三布四油”。 9、有需要进行管道保温的，其保温材料的选择一定要符合相关规定、要求，不采取保温措施但又需采取防冻措施的管道应采用管线伴热的方式防冻。