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　鞍钢200万吨带式球团生产线始建于1987年，中冶北方前身鞍山黑色冶金矿山设计研究院承担设计及技术服务，是当时国内仅有的两条带式球团生产线之一（另一条为包钢100万吨带式球团生产线，也由鞍山黑色冶金矿山设计研究院承担设计），也是当时国内自主设计的规模大的带式球团生产线,曾获国家设计金奖。投产三十年来，带式球团车间为优化鞍钢高炉炉料结构做出了重要贡献。近年来，由于设备老化、装备水平落后等原因，产能严重受铜陵声测管厂家限，球团生产过程中能耗高，废气（烟气）排放无法满足国家环保标准要求。
　　经过现桩基注浆场调研和充分论证，中冶北方有针对性地提出了提效升级整改方案，整改主要围绕核心设备更新、节能改造、环保升级、控制系统升级进行，本次改造是在原有的狭小厂区内进行，厂房全部利旧，既要充分考虑老厂房的承载能力，又要合理利用有限的空间，使新旧设备衔接，形成有机的整体。设计工作处处受限，对设计人来说，完成这个改造项目比新建项目的要求更高。
　　在核心装备改造设计过程中，中冶北方采用命、少维护等设计理念，应用三维建模和有限元分析等设计手段，对原带式焙烧机核心部件进行优化和升级，在带式焙烧机台车结构和强度设计中，采用了新技术进行优化。在主要零件材质选择上，达到了国际水平（采用美标或欧标），台车品质不低于原装进口产品。
　　在节能改造设计中应用了变频节能技术，对热风系统的几大风机进行了改造，改造后，通过调节风机转速来适应热风系统的工况条件，明显降低了风机电耗。
　　环保升级改造是的，除了增设了炉罩除尘器，还根据实际工况条件，对各主要除尘器进行了不同程度的改造。更换主电除尘器（由两电场改为四电场）后，出口颗粒物排放浓度降低至50mg/m³以下；对环境除尘器、成品布袋除尘器本体进行改造，使颗粒物排放浓度降低至10mg/m³以下、岗位颗粒物浓度降低至8mg/m³以下。改造后，球团车间的颗粒物排放满足了现行国家环保标准要求。