电池后盖散热片注射模设计

本文主要介绍了散热盖的结构特点, 详细阐述了散热盖凸模、凹模、斜滑块结构及它们的技术难点。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计、机械设计、工程材料及热处理和SolidWorks及注塑模设计插件Imold等方面的知识。着重说明了设计一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。
　　　塑件结构比较简单，设计中使用模具工具对塑料产品进行修补，然后对其进行分型设计。零件下部的倒钩结构是一种典型的模具设计产品结构，在设计的过程中也进行了详细的描述。型芯的多凸起结构不便于机械加工，这里采用电极设计，采用放电加工的方法来实现加工。
　　　
关键词：散热盖、注塑模、凸模、凹模、斜滑块、SolidWorks、imold
　　　本塑件为散热盖。主要形状大体上类似弧形的壳类零件,塑件结构比较简单，零件下部为倒钩结构，具体尺寸请看产品图纸。塑件的视图（SolidWorks造型）如图2—1所示：
2. 2塑件的结构工艺性分析
2.2.1
1) 尺寸精度
　　　由于塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动，而本塑件的配合精度不高，所以塑件公差数值根据《模具设计与制造简明手册》中表2-17确定。精度等级根据表2-18选择，由于所用材料为ABS所以确定其采用一般精度，为4级精度，无公差值者，按8级精度取值。
2）脱模斜度
　　由于塑件在冷却收缩时，会使它包紧在模具型芯或者型腔中的凸起部分。因此为了便于从塑件中抽出型芯或者从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉住塑件，而又因为本塑件是一个壳类零件，如不设适当的斜度将比较难脱模。因此根据《模具设计与制造简明手册》中表2-19中查得：型腔的脱模斜度选40ˊ～1°20ˊ；型芯选35ˊ～1°。所以选取1o。
3）表面粗糙度
　　　由于塑件的外观要求不高，所以表面粗糙度也不用很高的要求,一般模具的表面粗糙度要比塑件的要求高1~2级.所以塑件的表面粗糙度在0.8~0.2之间。这里取0.8。
4）形状
　　　塑件在满足功能的要求下，其内外表面应尽可能有利于成型和降低成本以及简化模具的复杂度。由于此塑件有一表面在使用过程中看不到，分析塑件的结构，可以把浇口设在外表面上。
5）壁厚
　　　塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的小尺寸应满足一下几方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能够受推出机构的推出力而不变形；能够受装配时的紧固力。查热塑性塑件小壁厚及推荐壁厚可知， 所以本塑件壁厚选2.5～3.5 mm。
2. 2.2 结构及选料分析
　　　根据塑件的分析，所选的材料为ABS。塑件成型性较好，它的流动性好，收缩率小，加上塑件的表面质量、尺寸问题，故适合采用潜伏浇口；
由于模具的结构简单，考虑注射机的各项规格及工作性能、制品的精度要求、模具制造费用、生产效率等，采用双型腔模具。
　　　通过使用SolidWorks软件实体造型后知
　　　m = 120 g，
　　　取材料密度为= 1.05g/cm3，
　　　塑件体积： V = 114.29
　　　
　　　本塑件材料为丙烯腈－丁二烯－苯乙烯，文名称为Acrylonitrile-butadiene-styrene。
俗称为ABS以下均简称为ABS 。
　　　ABS树脂成微黄色，外观是不透明粒状或粉状热塑性树脂，、无味，其制品可着成五颜六色。是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS 是非结晶性材料。 三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，ABS 材料具有良好的抗冲击强度、表面硬度、表面光泽度、尺寸稳定性、耐化学药品性和电绝缘性，且耐磨性较好。它的不足在于热变形温度比较低，低温抗冲击性能不够好，耐候性较差。ABS 塑料的使用范围为-40~100℃。
　　　注塑模工艺条件干燥处理：ABS 材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件 为80~90℃下少干燥2 小时。材料温度应小于0.1%。 熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。 模具温度：25~70℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）；注射速度：中高速度。
　　　ABS 塑料的主要技术指标见表2-1。
1 概述 1
1.1 模具概述 1
1.2 我国塑料模具现状及发展趋势 1
2 塑料选择及塑件工艺结构分析 2
2.1 塑料选取及塑料特性分析 2
2.2 塑件的结构工艺性分析 2
3 模具设计 5
3.1 注射机的选择 5
3.1.1注射机型号的确定 5
3.1.2型腔数量的确定和校核 5
3.1.3注射量校核 6
3.1.4注射压力的校核 6
3.1.5开模行程的校核 6
3.2 浇注系统设计 7
3.2.1塑料制件在模具中的位置 7
3.2.2浇注系统的设计 8
3.3 排溢系统的设计 10
3.4 成型零件的设计 10
3.4.1成型零件的结构设计 10
3.4.2成型零件工作尺寸的计算 11
3.5 合模导向机构设计 15
3.6 侧向分型与抽芯机构设计 16
3.7 温度调节系统 17
4 模架设计 18
5 脱模结构的设计 19
6 设计小结 22
致 谢 23
参考文献 24
附 录： 25