氮化硅零件在汽车中的应用

<P>氮化硅零件概述</P>
<P>本公司引进高科技氮化硅陶瓷制造技术的基础上按照国家标准生产的氮化硅零件，以高纯氮化硅粉为原料，利用干压及等静压成型技术（得到理想的氮化硅零件坯体密度），经1600℃以上高温烧结获得高密度、高强度氮化硅陶瓷制品。可广泛应用于机械、冶金、化工、航空、半导体等工业上作为作某些设备或产品的零部件，取得了很好的预期效果。近年来，随着制造工艺和测试分析技术的发展，氮化硅零件等氮化硅陶瓷制品的可靠性不断提高，因此应用面在不断扩大。</P>
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<P>&nbsp;氮化硅零件特点</P>
<P>&nbsp;1、工艺优良：</P>
<P>氮化硅零件采用高纯氮化硅粉为原料，利用干压及等静压成型技术，经高温烧结具有高强度，硬度，致密度。注浆成型的优点:(1)适用性强,不需复杂的机械设备,只要简单的石膏模就可成型; (2)能 制出任意复杂外形和大型薄壁注件; (3)成型技术容易掌握,生产成本低。 (4)坯体结构均匀。
缺点:(1)劳动强度大,操作工序多,生产效率低; (2)生产周期长,石膏模占用场地面积大; (3)注件含水量高,密度小,收缩大,烧成时容易变形。 (4)模具损耗大。 (5)不适合连续化、 自动化、机械化生产。</P>
<P>&nbsp;2、性能稳定：氮化硅零件具有的耐磨，耐高温，耐腐蚀性氮化硅陶瓷材料烧结工艺
致密氮化硅陶瓷材料常用的烧结方式有以下几种：反应烧结、气压烧结、热等静压烧结以及热压烧结，近年来放电等离子烧结、无压烧结等烧结方式也因其具有的不同优势受到学者的关注。
重烧结
重烧结是指将反应烧结后的氮化硅坯体在烧结助剂存在的情况下，置于氮化硅粉末中，然后在高温下进行重烧结，从而得到致密的氮化硅制品。烧结助剂可以在硅粉球磨时引入，也可以用浸渍的方法在反应烧结之后引入。因为反应烧结过程可进行预加工，在重烧结过程中的收缩仅有5%-10%，所以此方法可制备性能优良且形状复杂的部件。

氮化硅具有强共价键结构，它的烧结非常困难，同时氮化硅材料即便在高温下，氮和硅的体扩散系数也很小，与此同时在1600℃以上，氮化硅就会明显分解，因此，如何实现高强度且致密氮化硅陶瓷材料的低成本制备技术是当前氮化硅烧结工艺研究的。。</P>
<P>3、应用广泛：氮化硅零件可广泛应用于机械、冶金、化工、航空、半导体等工业上作为作某些设备或产品的零部件。 </P>
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<P>我们的氮化硅零件产品优势</P>
<P>质量稳定：实行全过程质量监控，细致入微，检测！</P>
<P>价格合理：内部成本控制，减少了开支，有利于客户！</P>
<P>交货快捷：生产流水线，充足的备货，缩短了交货期！</P>
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<P>氮化硅零件选型手册：</P>
<P>面对市场上各式各样的陶瓷材料，比如氧化铝陶瓷，氧化锆陶瓷，氮化硅陶瓷，碳化硅陶瓷，氮化铝陶瓷，氮化硼陶瓷等工业陶瓷。很多客户会感到忙绕。目前市面上的陶瓷产品选型手册和选型标准一般是按照材料的性能和应用来分类。</P>
<P>氮化硅陶瓷的低温常压烧结及 其力学性能:

本文采用氧化镁和磷酸铝为烧结助剂，利用常压烧结工 艺于1600 ℃制备了以α相为主相的氮化硅陶瓷材料。利用 XRD和SEM等对其物相组成和显微结构进行了表征，并分析 烧结助剂含量对材料致密度的影响，研究氮化硅陶瓷的致 密度与其力学性能之间的关系。结果表明: 当AlPO4含量为 20wt% ～ 30wt%时，氮化硅陶瓷的致密度可达90%以上，抗弯强度为250 ～ 320 MPa。AlPO4在氮化硅陶瓷烧结中对提高其致密度与力学性能起到了重要的作用。

结论
采用低温常压烧结技术，制备了以MgO、AlPO4 作为烧结助剂的氮化硅基陶瓷，通过控制烧结温度和 助剂添加量，可以得到主相为α-氮化硅的致密陶瓷 材料。致密化机理: 一方面通过MgO产生液相，促 进氮化硅颗粒的溶解、重排、析出；另一方面，通过 AlPO4的固相烧结将氮化硅颗粒紧密结合起来，从而 达到致密化的目的。</P>
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<P>氮化硅零件订购注意事项 </P>
<P>1、此产品不支持网上订购，由于氮化硅陶瓷产品大多数属于非标定制件，如您需要订购氮化硅零件产品请随时致电联系我们，我们一定会尽心尽力为您提供的服务。电话： ：569953480 </P>
<P>2、①需要提供图纸或者样品。②需要告知订购数量③需要告知应用场合及对产品的技术要求④使用温度⑤使用介质⑥其他要注意的事项。</P>
<P>3、如有特殊要求时请在订购产品时注明。 </P>
<P>4、当使用的场合非常重要或者环境比较复杂时，请尽量提供设计图纸。</P>
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<P>氮化硅零件使用注意事项</P>
<P>氮化硅陶瓷属于硬脆材料，在材料的加工使用过程中应注意： 工程陶瓷材料的复合加工
复合加工通常具有较高的材料去除率和或加工质量,是当前机械加工技术发展趋势之一。目前工程陶瓷复合加工的方法很多,如电解电火花复合磨削、磁力研磨抛光、超声机械磨削、电解电火花线切割、超声电火花复合加工和充气电解放电复合加工等。这些复合加工方法通常能获得较好的加工质量或较高的加工效率,因此工程陶瓷的复合加工是解决陶瓷材料加工问题的有效的途径。
针对不同陶瓷材料及陶瓷材料的不同热力学、物化性能,传统机械加工技术不断完善,同时新型加工技术层出不穷。传统加工技术、尺寸精度低、表面光洁度差,各种新型电、热、化学、激光等加工技术适合加工精度要求高、形状复杂同时具有特定性能(导电性、化学特性等)的陶瓷材料,但同时具有加工效率低、要求加工形状尺寸小等条件。近年来,各种复合加工技术在实验室及工程领域得到广泛重视和应用。各种复合加工技术包括:化学机械加工、电解磨削、超声机械磨削、电火花磨削、超声电火花复合加工、电解电火花复合加工、电解电火花机械磨削复合加工等。工程实践表明:复合加工技术可提高材料的加工效率和改善加工后材料的表面质量,是陶瓷材料加工技术发展的趋势之一。下面以化学机械加工中的化学机械效应(Chemmechanical effect)来说明复合加工的优势。在陶瓷材料的磨削、切削过程中,喷射的磨削、切削液通过与加工试件表面的相互化学健合,对材料的去除率及表面光洁度有显著的影响。由于加工摩擦产生的机械能,引发许多复杂的化学反应。这种所谓的/化学机械效应0直接影响机加工过程中的摩擦系数、刀具或砂轮的磨损率、材料表面的粗糙度及力学性能、材料的去除率等。因此分析和研究磨削、切削液的理化性能对陶瓷材料加工性能的影响,选择适当的切削、磨削液也非常重要。Liang H.等研究了切削液、磨削液与蓝宝石、氧化铝多晶材料、单晶硅、氮化硅、碳化硅和硅玻璃等在加工中的化学机械作用。研究表明:硼酸和硅酸的水溶液分别作为不同陶瓷材料的切削液,其钻孔效率比水和商用切削液高50%左右。
Jahanmir S.等发现在加工氧化铝多晶材料时,硼酸替代水作切削液,钻孔率提高,而硼酸对蓝宝石和硅基陶瓷材料则未发现相同的效应。估计可能是硼酸与氧化铝多晶材料的无定形晶界相反应,促使晶粒间发生断裂,提高了材料加工过程中的去除率。另一种化合物硅酸不与氧化铝相互作用,却可提高了单晶硅、氮化硅、碳化硅材料的加工性能,目前该化学机械作用的机理还不清楚。 </P>