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数控刀片种类繁多，应用广泛，现在市场上求购数控刀片商家主要回收 的是以下几种刀片：
1、整体式：由整块材料磨制而成，使用时可根据不同用途将切削部分 修磨成 所需要形状。
2、镶嵌式：它分为焊接式和机夹式。机夹式又根据刀体结构的不同。 可分为不转 位和可转位两种
3、减震式：当刀具的工作臂长度与直径比大于4时，为了减少刀具的 震动提高加工精度，所采用的一种特殊结构的刀具。主要用于镗孔 。
4、 内冷式具的切削冷却液通过机床主轴或刀盘传递到刀体内部由喷孔 喷射到 切削刃部位。
5、特殊型式：包括强力夹紧、可逆攻丝 、复合刀具等 。目前数控刀 具主要采 用机夹可转位刀具

数控刀片的磨损，磨料磨损切屑或工件表面的一些微小硬质点(如碳化物、氧化物等)和杂质(如砂粒、氧化皮等)，以及粘附的积屑瘤碎片等，在数控刀片表面刻划出沟纹面造成的一种机械磨损。对于期望小速度较低、切削温度不高的高速钢刀具时(如拉刀、板牙、丝锥等)，是主要的磨损原因。

扩散磨损在高温、高压下、数控刀片材料与工件材料中某些化学元素在固态小互相扩散，即硬质合金中的Ti、w、Co等元素想钢中扩散，而工件中的Fe、C等元素向数控刀片扩散、导致刀面的硬度、强度下降、脆性增加，刀具磨损加剧。此即扩散磨损，扩散磨损是硬质合金刀具早高温(800"900°C)下切削产生磨损的主要原因之一。
一般W、Co的扩散速度较Ti、Ta快，所以YT类硬质合金的高温切削性能比YG类好。相变磨损用高速钢刀具切削时，当切削温度超过其相变温度(550"600°C)时，数控刀片的金相组织就会发生变化，使硬度下降，磨损加快，故相变磨损是高速钢数控刀片磨损的主要原因之一。化学磨损在一定温度下，切削区周围介质、如空气、切削液等、与刀具材料发生化学反应，形成一些疏松脆弱的化合物。这些化合物容易被切削与工件擦伤带走而造成数控刀片磨损

数控刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具；同时“数控刀具”除切削用的刀片外，还包括刀杆和刀柄等附件！

刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。还有特别应用的一类刀具，用于地质勘探、打井、矿山钻探，称为矿山刀具

刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速工具钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间，美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能

于刀面两侧各挖除一个凹槽，因其容易加工及设计，故市面上许多工厂刀皆是此一种研磨方式。大的优点便是经此研磨后会形成一个非常薄的刀刃，而越薄的刀刃切削能力越好。其缺点为：越薄的刀刃越脆弱。它可以切、削较硬的物体或组织，但却不适合用以在料理食物时砍劈的动作，因刀身的纵切面为非线性，故无法切的太深。凹磨的刀子皆不建议用于砍劈动作上，因其刀刃相对的较脆弱。其大的优点便是增加刀刃的切削能力，尤其是在刀面不够宽阔时使用（德国Puma刀厂算出若刀背有3.5mm厚，那么刀面至少要有20mm宽才能有相当的切削砍劈能力。若不够宽的刀子便要以Hollowground的方式来弥补。）。早期的剃头刀便是用凹磨。凿刀磨法、片刃研磨（ChiselGrind）：刀面只有一面研磨。优点有四：1.易于加工：一面研磨故只需其它研磨方式的一半加工，且不需太过精密，因此省时、省工、省钱。2.易于研磨：除非严重的损伤，否则只需研磨一面即可，且研磨技术不必像其它研磨方式一般的高超。3.刀刃坚固：只单边开刃，故刀刃角度大（约30-45度），刀身厚。4.节省材料：在早期锤打制刀时代，此种研磨方式不需像其它研磨方式一般要削去多余的钢材，可节省多的钢材耗费。台湾原住民的刀子便是凿刀磨法。　缺点有三：1.无法准确的切削：拿凿刀磨法及其它双边研磨的刀子来切苹果时你便会发现，双面研磨的刀子可以的将苹果平分切成两半，而凿刀磨法的刀子则会随着研磨的角度而〔斜〕出去。2.无法穿刺的太深：凿刀磨法在刀尖上造成了太多的斜面，使得其在穿刺上形成了许多的阻碍点。举例而言，你从未见过凿刀研磨的匕首、短剑或穿孔锥吧！3.研磨面错误：右手刀的研磨方式为（从刀背向下俯视）刀面的左侧为平坦，右侧才研磨?左手刀刚好相反。然因东、西方传统性刀面展示上的不同及小刀用法习惯的差异，使得西方刀厂所做出之凿刀研磨大多为左手刀（西方人习惯将刀尖向左的展示刀子，将左刀面视为正面?东方人则将刀尖向右展示刀子，将右刀面视为正面），在刀刃向外切削将刀子切削的角度加大才能平顺的使用。美国也发现了这个问题，虽然大多数的刀厂依旧坚持〔左手刀〕，但如GTKnives已将其凿刀磨法的刀子改为右手刀。日式的凿刀磨法的刀子则全是右手刀。

刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。对于石墨刀具，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的

选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响。1．切削方式（顺铣和逆铣），顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动。顺铣时的刀具切入厚度从大减小到零，刀具切入工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的刚性好，切削振动小；逆铣时，刀 具的切入厚度从零增加到大，刀具切入初期因切削厚度薄将在工件表面划擦一段路径，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大；2．吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小刀具二次磨损，延长刀具的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响；3．选择合适的高转速及相应的大进给量。综述以上几点，刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成的。一把好的石墨刀具，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够深雕刻加工、能节约加工成本。