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桥梁预应力混凝土结构施工常见问题处理方法及预防措施
1、波纹管孔道漏浆原因分析及处理。
波纹管易于制作，便于施工，对各种形状的预应力筋束张拉时摩阻力小，故大多数后张法施工的预应力筋的孔道多由它做成。由于当前波纹管所用的钢带材质较差，厚度不足且厚薄不均，用其制作的波纹管强度、刚度大多数达不到要求，在安装和浇筑砼时易变形和破损，使砂浆漏入孔道造成预应力筋穿束困难，并增大预应力筋张拉时的摩阻力对于浇筑砼前穿入的预应力筋，由于砂浆的流入，往往造成预应力筋铸固在孔道内无法进行张拉作业。波纹管安装时，因非预应力筋位置妨碍，又兼波纹管的刚度差，易形成弯折角或管轴线偏位，在弯折角处容易开裂造成漏浆；轴线偏位易造成转角增加，使张拉时的摩阻损失增加，波纹管与锚垫板相接处，二者轴线不一致，易造成弯折处漏浆，两根波纹管相接，接头管的长度不够或直径太大，使接头处不严也会造成漏浆。在砼浇筑中，振捣棒与波纹管相接触，因振捣时振捣棒高速旋转和振动，易使波纹管咬口开裂或自身磨损冲击开洞，造成沙浆漏入波纹管内。遇到堵管问题，根据预应力筋曲线坐标，标注漏浆孔道堵塞的位置，在避开梁的主筋位置，采用冲击钻缓慢进行开孔，清除波纹管中的水泥浆块，使钢绞线能顺利穿过波纹管并能够自由伸缩：然后待张拉完毕后用高一等级微膨胀混凝土封堵孔洞。可采取以下预防措施：在施工下料前对波纹管质量仔细检查，对有缺陷的波纹管及早发现；在浇筑混凝土前检查波纹管的安装位置，固定好，检查套管接头连接是否牢固，密闭性是否达到要求；在浇筑混凝土过程中注意波纹管的保护，避免振捣棒碰坏波纹管。

2、预应力筋在波纹管内的铸固和处理。
现浇预应力砼连续箱梁的施工中，每跨中的预应力筋多是曲线形的，当一次浇筑砼的连续箱梁跨数多于两跨时，先将预应力筋穿入到波纹管内，待浇筑砼达到没计要求强度后，张拉并用锚具锚固预应力筋。先穿束的预应力筋，往往由于穿筋和砼浇筑工艺处理不善，在砼浇筑作业中因波纹管漏浆被铸固，在对结构的预应力筋张拉时，不能自由的拉动，这种现象称为顶应力筋在波纹管内铸固。预应力筋的铸固，根据对其张拉时拉动力的大小可分为轻度和重度两类，在千斤顶拉动预应力筋的拉力为预应力筋的摩阻力1．3倍以下时，该铸固称为轻度铸固。轻度铸固有的漏浆处较多，但每处漏浆量均不大，漏浆在波纹管内，但预应力筋在一定拉力下尚可活动；有的局部漏浆较多，预应力筋和波纹管固结在一起，但漏浆体积相对整个孔道仍很小，通过较大的拉力拉开后预应力筋仍可在孔道内来回活动。这种铸固，预应力筋张拉作业时其摩阻力增加较多。严重的铸固则是在较大的拉力作用下，甚至在全部预应力筋总张拉力的作用下，仍不会将铸固的预应力筋拉开。预应力张拉作业中，若出现波纹管和预应力筋的轻度铸固，常常在预应力筋实施张拉作业前，不安装工作锚夹片，用张拉千斤顶由两端分别交替张拉预应力筋，使其铸固的预应力筋在波纹管内松动后，并可在外力作用下自由移动。对于严重铸固的孔道，找到铸固的部位，将箱粱结构砼打开清理干净波纹管内的灰浆，然后再经修复后，进行预应力筋的张拉作业。

选择砌筑砂浆时应注意哪些？

答：水泥可根据设计要求、砌筑部位及所处的环境条件选择适宜的水泥品种。选择中低强度的水泥即能满足要求。水泥砂浆采用的水泥，其强度等级不宜大于32.5级;水泥混合砂浆采用的水泥，其强度等级不宜大于42.5级。

生石灰熟化成石灰膏时，应用孔径不大于3mm×3mm的网过滤，熟化时间不得少于7天;磨细生石灰粉的熟化时间不得小于2天。沉淀池中贮存的石灰膏，应采取措施防止干燥、冻结和污染。严禁使用脱水硬化的石灰膏。所用的石灰膏的稠度应控制在120mm左右。

砌筑砂浆用砂宜选用中砂，其中毛石砌体宜选用粗砂，其含泥量不应超过5%;强度等级为M2.5的水泥混合砂浆，砂的含泥量不应超过10%。拌合砂浆用水，应选用无有害杂质的洁净水来拌制砂浆。

提升混凝土施工和养护质量的有效措施
3.1 完善混凝土施工和养护制度
施工单位要根据施工现场的实际情况确定混凝土施工和养护措施，科学安排混凝土的起始养护时间。但是，部分施工单位沿用传统的施工和养护经验，并没有综合考察混凝土的实际特性，混凝土初凝前就进行养护，使得养护效果微乎其微。混凝土养护的起始时间设定要以减水剂为衡量标准，一些混凝土不含减水剂，其自身收缩较小，只需要自然风干，这种混凝土合适的初始养护时间应定在浇筑后12 h。有些混凝土的减水剂含量较高，初凝后8 h内快速收缩，如果等到12 h再进行养护，则很难控制裂缝，养护效果大打折扣。
3.2 使用的施工和养护设备
近年来，我国机械制造技术快速发展，混凝土施工和养护技术不断。人们应加大对混凝土施工及养护设备的投入，大力研发和引进设备，提高设备的实用性、便捷性和性，提高混凝土浇筑和养护质量，保障混凝土产品安全。
3.3 提高员工个人素质
为了混凝土施工及养护的整体质量，施工企业需要加强对施工现场的管理。同时，要完善内部的规章制度，提高员工的集体荣誉感、社会责任感、工作执行力，把每个细节做到。施工前对员工进行安全教育及思想教育；施工中对员工进行施工技能培训，施工后对其进行养护技巧培训，多管齐下，终混凝土产品质量。

机制砂存在的问题
2.1 石粉含量问题
机制砂生产的石粉含量与母岩机械物理性能和砂的级配分布取向有直接关系，对于细度模数的要求和石粉含量的限制相互矛盾，控制石粉产生的比例，则细度模数过大；控制细度模数，又产生超量的石粉。从各地机制砂生产的大致情况来看，未经处理的机制砂石粉含量一般为10%～18%。这个范围远远超出了《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52规定的机制砂的石粉含量。

2.2 石粉除粉处理
对于机制砂超量石粉的处理方式，一般采用水洗法和风选法两种除粉方法。分离出去的物质并非只有石粉，还含有0.15mm、0.3mm、0.6mm级甚至更大的颗粒，严重地破坏了机制砂的自然级配，不利于达到集料的大密度，水洗法除粉尤甚。

从实践生产应用来看，生产机制砂过程中的水洗除粉处理，破坏细集料的原级配，同时消耗大量的水，一方面制砂成本增加，另一方面给环境造成不良影响。有些地区水源无从解决，要求对机制砂进行水洗也是不现实的。因此，机制砂厂对超量石粉有效的处理方式应为风选除粉，这也是目前市场上应用广泛的。考虑风选生产成本和各应用企业对石粉含量的控制，风选处理后的机制砂一般含有5%～10%左右的石粉。为了机制砂生产车间的正常生产和保护社会环境、减少环境污染，在机制砂风选除粉后一般增加“预加水”工艺，使机制砂处于潮湿状态。

2.3机制砂含水率
不同生产单位、以及同一生产单位不同时期或不同操作员工生产的机制砂含水率有一定的差别，含水率的大小将会影响机制砂的堆积状态，其含水率对机制砂松散堆积密度和紧密堆积密度的影响见表1。


从表1中可以看出：

（1）随着机制砂中含水率的增加，其松散堆积密度和紧密堆积密度先降低，当含水率在3%～5%之间时，其松散堆积密度和紧密堆积密度变化不大，当含水率超过7%后，其松散堆积密度和紧密堆积密度明显增加，且变化幅度较大；紧密堆积密度与松散堆积密度两者差值先增加后降低，且含水率在3%～5%之间时，达大值。

（2）含水率对机制砂堆积状态影响较大，当无水存在时，由于不同粒径颗粒的容重不同，易造成机制砂的堆积状态发生变化，产生分层离析，造成不同部位处颗粒级配和细度模数相差较大，且堆积场地越大越明显；随着机制砂中含水率增加时，其堆积状态发生变化，当含水率在3%～5%之间时，其机制砂的堆积状态好，不同部分的颗粒级配和细度密度相差不大；当机制砂中含水率超过7%后，其堆积状态明显变差，特别是含水率大于9%时，堆积体的下表面水分过多和石粉含量明显增多，堆积体的上表面比较干燥及大颗粒偏多，堆积体的内部下面含水率明显增多，从而造成不同部位机制砂的颗粒级配、细度模数和石粉含量不同，终导致机制砂在混凝土生产过程中难以控制。


2.4根据MB值合理控制机制砂石粉含量
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52对机制砂石粉的，是根据机制砂的亚甲蓝试验MB值确定，亚甲蓝MB值检验或快速检验是用于检测小于75μm的物质主要是石粉还是泥土的试验方法。由于不同地区泥粉成分及其中的杂质含量差别较大，使用亚甲蓝MB值检验或快速检验进行检测时，其试验结果会相差很大，从而使不同地区利用此方法控制石粉的含量受到很大的影响，应当根据各地原材料情况具体分析。以山东济南市的某机制砂厂的机制砂为例，掺加当地泥粉，进行了亚甲蓝MB值的试验，其试验结果见表2和表3。


从表2和表3中可以看出：当泥粉含量（占机制砂总量）相同时，石粉对亚甲蓝MB值基本无影响；当石粉含量不同时，随着泥粉含量的增加，其亚甲蓝MB值逐渐增大，且掺量越高变化越明显。

根据标准对亚甲蓝MB合格值的规定，结合表2和表3的试验结果，试验机制砂中的含泥量应控制在1%（占机制砂总量）之内。
因此，机制砂生产时，应根据亚甲蓝MB值和石粉总含量，合理调整控制机制砂的石粉含量；使用机制砂时，应根据机制砂的MB值和石粉含量，对混凝土配合比各材料用量做出适当调整。

机制砂在混凝土应用中质量控制措施
3.1 严格控制机制砂生产质量
我国幅源辽阔，全国各地的机制砂因矿产原料、加工工艺、破碎加工设备等不同，其颗粒形状、粒级分布、石粉含量等都会有很大的差别。机制砂的质量严格满足行业标准的技术要求，使用者应要求机制砂生产企业重视质量，机制砂生产企业也完够改进技术措施并满足行业标准对砂的质量要求，这是机制砂比天然砂有质量的一个优势。但如果按老习惯不讲质量要求，这也是机制砂的一个劣势，因为全国天然砂的质量区别不大，使用者一般都有经验，而机制砂质量差别较大，使用缺乏经验。机制砂生产有一定的规模大小，有固定的生产场地、生产工艺和制砂设备，其产品的质量是完够控制和稳定的，所以提高机制砂生产者的素质，提高机制砂生产企业的要求是必要和可以实现的。例如行业标准明确提出了供货单位应提供砂产品合格证及质量检验报告，机制砂的生产者和使用者都应坚持执行标准中的这一规定，通过提供和索要产品合格证，促使机制砂企业建立质量体系，明确和落实生产者的产品质量体系，明确和落实生产者的产品质量责任，然后，再由使用者进行现场复试，使机制砂质量得到有效的保障和提高，混凝土质量也就进一步得到和落实。


3.2 混凝土配合比调整
与天然砂相比，机制砂的质量可以通过生产企业进行控制和调整，但是其质量还会出现一定的波动，如果在混凝土配合比设计中不考虑这些因素的变化，将会对混凝土拌合物的工作性能和硬化混凝土的性能产生一定的影响。因此，使用机制砂进行混凝土配合比设计时，需要对配合比设计思路进行优化，使各种原材料用量作一定的调整。

从目前机制砂在混凝土中的实际生产应用来看，机制砂易出现以下几个方面的质量波动，影响其在混凝土中的应用，如细度模数偏高或偏低、颗粒级配较差、石粉含量不稳定、泥粉含量不确定、含水率波动较大等。为了混凝土的质量稳定，需对机制砂使用中存在的问题进行必要的检测，并对混凝土配合比进行适当的调整。

（1）当机制砂细度模数偏高或偏低时，应通过调整砂率，即增大或减小砂率，并应适当调整胶凝材料的用量，以及在试验室做混凝土试配进行验证；

（2）当机制砂颗粒级配较差时，特别是机制砂中的“中砂”较少，“粗砂”和“细砂”（粗、中、细砂根据颗粒粒径大小分）较多时，对混凝土拌合物的工作性能影响特别敏感，这是混凝土生产者很难解决的问题，通常情况下，大部分生产者是增加胶凝材料的用量，并适当调整粗集料的用量，或者通过与天然砂进行搭配使用，但调整后的混凝土拌合物状态一般；

（3）石粉含量波动较大时，通常情况下，大部分混凝土生产者都把它当作细集料使用，很少调整胶凝材料的用量及外加剂的掺量，但由于石粉的颗粒粒径与水泥等胶凝材料接近，考虑石粉的特点，在混凝土配合比设计中，可把石粉作为胶凝材料重新计算配合比，且外加剂的掺量应作出一定的调整，同时，石粉用量应在机制砂中扣除。可是，在实际生产应用中，石粉含量波动较大，如何根据石粉含量的变化及时调整混凝土配合比是至关重要的问题，这需要各混凝土生产者需要大量的试验工作经验和一定的实际应用基础；

（4）泥粉含量的多少是当前很多混凝土生产者头疼的问题，他们根本不知道泥粉含量到底有多少，以及泥粉含量多少对混凝土质量的影响有多大，都是一个模糊的概念，他们共同认可的观点是：泥粉多将严重影响混凝土质量，所以，正确认识泥粉的存在是一个至关重大的问题，我们要分清泥粉和石粉对混凝土各种性能的影响大小，以及如何准确算出机制砂中泥粉和石粉各自的含量，根据作者本人的经验，不同地区的生产者，要针对当地的泥粉质量，机制砂中石粉含量，作大量试验工作，找出一定的规律，从而能使用亚甲蓝MB值和石粉含量测出泥粉和石粉的准确数值，以便更好地调整混凝土配合比；

（5）含水率波动影响机制砂的颗粒级配分布、细度模数、石粉含量等，根据作者本人的经验，机制砂含水率应控制在3%～5%之间。

混凝土外加剂按其主要功能分为四类：
类：改善泪凝土拌合物流动性能的外加剂，包括各种减水剂、引气剂和泵送剂等。
第二类：调节混凝土凝结时间、硬化性能的外加剂，包括缓凝剂、早强剂、速凝剂等。
第三类：改善混凝土耐久性的外加剂，包括引气剂、防水剂和阻锈剂等。
第四类：改善泪凝土其他性能的外加剂，包括膨胀剂、着色剂、防冻剂等。