轧制是生产镁合金板材的主要方法之一，可灵活生产不同厚度和宽度的板材。轧制是塑性成形方法中制备镁合金板材经济有效的方法，轧制过程可以细化晶粒，改善组织并显著提高合金的力学性能，多年来已经发展了许多种轧制技术。然而，目前镁合金板材轧制技术还不成熟，轧后板材各向异性高，冲压成形性差，边缘开裂严重，材料利用率低，因此，需要通过研究镁合金板材的轧制方法来促进镁合金发展。
镁合金轧制方式有哪些？
轧制方式可分为常规轧制和特殊轧制。常规轧制分为：传统轧制、热挤压轧制和双辊连续铸轧；特殊轧制主要有：异步轧制、交叉轧制、大应变轧制、电脉冲轧制等。
镁合金热轧板材的组织主要由孪晶、切变带等变形组织及细小的动态再结晶晶粒组成。动态再结晶是其主要的细化机制。热轧过程中，温度、变形量、变形速率等因素将会影响组织形态与再结晶的发生。具体为：高温促进位错滑移，增加形核率，可提高再结晶组织的比例；高应变速率使位错急剧堆积，应力集中得不到释放，抑制动态再结晶的形核；大变形量增加位错密度，促进再结晶形核。如大应变轧制（large strain rolling）就采用了大变形量来获得更多的细化组织，其晶粒尺寸可达到2μm～3 μm。热轧板材中孪晶等变形组织经过退火后将发生静态再结晶或回复，转化为更多的等轴晶。
研究表明，热轧过程中镁合金将形成强（0002）基面织构，基本特征为（0002）基面平行于轧面（图la）。这种织构由塑性变形过程中基面滑移、锥面滑移共同造成的，一般随着轧制道次的增多和板材厚度的减薄，织构将逐渐增强，当板材轧制到薄板时，形成较强的基面织构。经研究发现，热轧时采用大应变可以降低织构强度，退火也组织构有一定的弱化作用。
热轧除变形量大，工艺简单，利于工业化大生产的优点外，也存在着一些不足，如温度过高不利于控制板形和表面光洁度，力学性能较低等。而应用冷轧工艺可以有效克服上述不足，通过控制变形量和退火，可得到尺寸精度高、力学性能好的薄板。
镁合金冷轧板材组织中主要为粗大的晶粒，且晶粒内部有大量孪晶。这是因为室温下镁合金可开动的滑移系少，要依靠孪生，主要是锥面孪生才能发生变形。冷轧细织的细化主要通过退火静态再结晶来完成。退火时，再结晶晶粒在原始晶粒边界形核长大，取代粗大的原始晶粒，得到细小再结晶组织。镁合金冷轧后板材具有较高强度，但伸长率较低，通过适当退火，也可提高冷轧板材的塑性。
冷轧AZ31镁合金织构形态与热轧织构有显著的区别，其基面的织构极密度分布呈现双峰形态，与热轧的相比，强度上冷轧板材的基面织构强度更高。过程为：室温下基面滑移系难以开动，晶内诱发了孪生，改变了孪生部分晶体基面的取向关系，使孪生体内的基面滑移系得以开动，塑性变形继续进行，并产生二次孪晶：这一系列复杂的变形终使得基面的取向偏离板材的法向，形成基面织构的双峰特征。冷轧织构退火后分布规律没有太大变化，仅强度有所下降。
镁合金轧制是大规模工业化生产镁合金材料的重要手段，长期以来，由于镁合金板材变形性能不好，限制了镁合金板材的应用。通过对不同轧制方法的研究，有助于找到控制板材组织及织构的有效方法，使其既能得到细化组织产生超塑性，又能降低织构强度使各方向性能更加平均。从而大大的改善板材的变形性能，使镁合金板材得到更加广泛的应用。
通过轧制、挤压等加工方式可以消除镁合金的铸造缺陷并显著细化晶粒等，使其具有更高的力学性能。与在室温轧制相比，低温轧制（-196℃）的纯钛、纯铜、纯铝等板材可形成超细晶结构，使其具有的强度和延展性。然而，迄今为止，对镁合金低温轧制的相关研究仍然较少，并且尚未深入研究镁合金室温轧制和低温轧制的显微组织差异。