河北覆膜砂供应承德神通铸材覆膜砂供应地址

树脂砂铸造法承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。 随着我国机械工业产品质量的升级和由于国际上铸件需求的增加而进一步推动出口铸件市场的扩大，国内越来越多的公司(或企业)选择由粘土砂干型铸造工艺转为自硬树脂砂铸造工艺。与粘土砂干型铸造工艺相比，自硬树脂砂铸造工艺具有下述优点：铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境。但其不足就是铸造成本较高，为了降低铸造成本，各铸造生产单位都在探索降低铸造成本的途径。 选择合适的自硬树脂砂生产设备是降低树脂砂铸造成本的前提在选择树脂砂生产设备时，不但要考虑本企业的实际情况，选择适当价位的设备，更应考虑设备的运行成本，主要应考虑以下几条： 1、要重视除尘设备的选择在选择生产设备时，大多数企业往往比较注重混砂设备和再生设备的质量，而忽略了除尘设备的质量。其实，除尘设备的好坏，直接影响着再生砂的质量和成本，如果除尘设备的除尘效果不好，不但影响着工作环境、污染空气，更重要的是影响着再生砂的微粉含量，其直接结果是导致混砂时由于树脂加入量的增加而加大生产成本。 2、要考虑设备的可靠性及其维护费设备生产厂家的加工手段、装配水平及设备配置水平决定了其生产出设备的可靠性，如果设备的可靠性差，设备出现故障的概率就大，更换设备零部件的次数就增加，设备的利用率就降低了，这样，不但增加了维修工人的工作量，增大设备的维护费，而且还降低了生产效率，增加了生产成本。 3、要考虑设备的能源消耗在满足工艺要求的前提下，尽量减少装机容量，避免大马拉小车现象，充分利用固有资源，减少不必要的能源浪费，实现设备利用满负荷化和能源利用1大化，增加企业效益和社会效益。 想了解更多关于覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂的问题，欢迎来电详询，承德神通全体员工将竭诚为您服务。 覆膜砂制芯（型）工艺承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。 近年来，覆膜砂的应用越来越广，几乎用于所有的铸造方法中，其工艺方法不尽相同，但无论是制芯还是造型，其基本工艺要求是（湿态手工类除外）：加热温度200～300℃；固化时间30～150s；射砂压力0.15～0.6MPa。具体参数应根据设备型号、型、芯质量及复杂程度、覆膜砂的种类等进行调整，原则是：形状简单的砂芯、流动性好（或粒度较粗）的覆膜砂可选择较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等；反之亦然。以下分述几种不同的应用实例。 1.制作实体芯从理论上讲，覆膜砂几乎可以生产所有类型，尤其是铸件的实体芯。采用湿态覆膜砂时，可直接利用热芯盒设备和工装制芯，而无需对原有设备和工装做任何改变。采用干态覆膜砂时，由于其流动性好，需对芯盒的排气方式、射嘴及芯盒密封进行特殊处理。可利用安息角原理（覆膜砂的安息角约30o ） ，解决射砂后排气时覆膜砂进入射腔和不射砂时覆膜砂自动下落等问题。目前，采用干态覆膜砂热芯盒制芯工艺的厂家较多。 2.制作壳型用覆膜砂制作壳型，常见于浇注凸轮轴等轴类零件或刹车片等盘类零件及一些表面要求高的阀类零件等。其相关参数如下：砂铁比1：（1.5）～4；拔模斜度0.5°～1°等，壳型壁厚8～12mm。 均匀的壳型壁厚可以减少覆膜砂用量，获得均匀的铸件组织。用覆膜砂制作壳型，可采用固定式射芯机或翻转式射芯机，前者可用干态覆膜砂或湿态覆膜砂，后者只能选用干态覆膜砂。 3.制作壳芯用覆膜砂制作壳芯通常采用摇摆式壳芯机（如K85、K87、K89等），通过射砂、结壳、提出余砂、固化、脱膜等环节完成制芯过程。 为了确保壳芯的品质，除了要覆膜砂的品质之外，还根据每个砂芯的具体情况来选择合理的制芯工艺。芯盒温度 芯盒温度是影响壳层厚度的主要因素之一，一般控制在230-300℃，并根据下列原则选定： ①覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量； ②形成需要的壳厚且壳芯表面不焦化； ③尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。射砂压力及时间 射砂压力应根据砂芯的形状及复杂程度而定，以能使芯砂紧密地 充填芯盒为宜。压力过高时，易使砂芯出现缩颈和跑砂现象；压力过低时，砂芯易出现疏松现象。射砂时间过长，易使已结壳的型壳滑移，造成结壳很薄；时间过短则砂芯不能成型。射砂压力一般为0.15～0.4MPa，射砂时间一般控制在3～10s。结壳时间 结壳时间的长短取决于砂芯壳厚，壳厚由砂芯在运输、组芯及浇注时的强度要求而定。在覆膜砂品质一定的前提下，壳层越厚强度越高。壳厚6～8mm时，结壳时间10～30s，壳厚10mm时，结壳时间20～65s。摇摆倒砂时间 壳芯机在结壳阶段结束后，将芯盒射砂口朝下，以45o 角的幅度左 右摇摆，倒掉未结壳的余砂。该段时间可根据砂芯外形复杂程度及射砂口的布置情况来确定，以倒净为宜，一般为5-10s。硬化时间 为了使砂壳充分硬化，砂芯应持续在加热的芯盒中硬化，硬化时间可根据壳厚及芯盒温度而定。时间过短，壳层未完全固化则强度低些；时间过长，砂芯表层易烧焦。一般控制在20-100s。 4.热法离心铸造该工艺是在粗成形的金属型（铁型）内传统的离心铸造工艺，主要用于生产管类回转体铸件，先在铁模内腔表面涂挂一层涂料以利于取模。近年来，已开发出适于离心铸造用覆膜砂替代涂料生产。由于其排气效果较差，故要求壁薄（约3mm），且通常采用双层砂，与铸件接触表面采用细砂（70/140目），外层采用粗砂（50/100目）。 5.铁型覆膜砂工艺该工艺是在粗成形的金属型（铁型）内腔覆一薄层覆膜砂（3-8mm）而形成铸型。它通过各种手段，如工艺试验、计算机模拟、经验图表等，合理地设定铁型壁厚和覆膜砂厚度、浇注系统及覆膜砂层材料，以达到使铸铁在一个比较有利的条件下完成充型凝固冷却，提高其内在品质和表面品质的目的。 我国铁型覆砂技术是在中小铸造企业中发展起来并成功应用的。20世纪70年代末，我国建成了第1条铁型覆砂铸造生产线。80年代以后，我国铁型覆砂铸造工艺的基本研究队伍和应用企业已形成，并得到较快地发展。目前，我国已有近百家企业将铁型覆砂铸造应用于生产，年产铁型覆砂铸件10万吨左右（主要是曲轴、凸轮轴、齿轮及出口铸件等），年耗覆膜砂约2万吨。 我国许多中小铸造企业不同程度存在铸件品质差、经济效益低和铸造生产条件恶劣的情况，又很少有财力进行根本性的技术改造，因此有些中小铸造企业就考虑采用投资少、见1效快的铁型覆砂铸造技术来提高自身的竞争能力。因为铁型覆砂铸造生产的铸件平均精度为CT7级左右，表面粗糙度为12.5um，投资几十万元就能基本形成生产能力。如果大企业采用此工艺则可有效地降低生产成本。 铁型覆砂铸造的主要工艺参数：铁型壁厚25mm，覆砂层厚5-8mm（适用于小缸径球铁曲轴）；铁型质量一般是型铸件质量的5倍左右；铁砂比（铸件质量与所耗覆膜砂量之比）为6-7。铁型覆砂造型方法（即覆砂层的获得）有射砂成型和压模成型两种，前者目前用得较多，覆砂层为普通覆膜砂，特别适于大批量生产；后者适用于单件质量较大（铁型尺寸达数米长）的曲轴等，覆砂层为各种流态自硬砂。前者射砂压力的选择与覆膜砂厚度有关，当射砂压力为0.2-0.6MPa，覆膜砂厚度为4-5mm时，其密度1大。 由于铁型覆砂的铸型刚度较好，可提高铸件的致密性，密度平均提高0.86%。许多企业实现了四缸及以下球铁曲轴的铸态生产。铸态性能达QT800-2以上，铸造废品率为3%～5%。 想了解更多关于覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原