3D打印鞋模，模型修复，试穿模打样，数字化咬花技术——恒辉3D打印

3D打印鞋模,模型修复

配合着材料技术的快速发展，3D打印技术以日新月异的面貌挺进生产领域，并引发了从耐克到阿迪达斯、New Balance、Under Armour这些鞋业在引入3D打印技术批量生产鞋中底方面的竞争。


制鞋产业的工艺创新：

在工业4.0和中国制造2025的浪潮下，设备制造工业得以不断升级，企业对自动化、智能化、数字化工艺要求程度越来越高，以达到精益生产、节能降耗以提高产品的整体输出水平。就鞋业而言，制鞋工艺是否反映在制鞋设备和生产线上，鞋企业要通过的制造工艺或生产线把研发概念性的产品转换成成品，并使利润得以大化。

在鞋底模具生产过程中，3D打印技术相比传统制鞋工艺更智能化、自动化，具有省人、、、灵活等优势。

传统制鞋市场，鞋模的制作从设计到一双成品鞋模需要经过编程、CNC、机械加工、修模、试模、咬花等工序，加工工序较复杂，3D打印一键式操作，可直接提取鞋模三维数据，经过简单的加支撑及切片处理导入3D打印机，待打印完成即可得到鞋模，不论鞋底花纹及表面精细度都贴合三维数据满足应用需求。

3D打印技术简化了生产流程，降低了产品综合成本并加速了产品线的优化迭代。应用的性在生产制造过程中得以充分体现。

3D打印的技术优势：

数字化咬花技术
传统鞋模咬花流程是将鞋模送到的咬花厂，用防腐蚀胶带将不须咬花的部位遮蔽起来，根据要求比对咬花种类及精细决定喷点大小进行喷点腐蚀。3D打印系统则可直接将图片转换成皮纹贴于三维数据上，精细花纹连同整个鞋模一体打印出来。精细度高，成品表面质量好，缩短了生产制程，降低了成本。


生产效率
鞋模加工生产除了低成本的解决方案外，对打印产品的各项指标非常严苛的要求，FM/FL系列设备配置的光固化可变光斑技术，经过反复实践，加工效率在原有的基础上提升2倍以上。

精细度
除了对速度的要求外，在表面质量光洁度方面也有着的标准，为了提升表面质量和加工精度，分层厚度0.05－0.07mm、打印精度0.1mm之内。

缩水率
产品的缩水率控制在千分之三以内。所有的产品可于室内环境中保存三年。

3D打印鞋模机应用方向

取代木模
直接打印鞋样原型件。尺寸精度都CNC，综合成本更低、效率更高，生产出来的产品更贴合三维数据满足应用需求。

试穿模打样

高柔性材料可供新品试穿鞋模小批量生产和测试环节使用，舒适性和真实感更贴近成品鞋，大大缩短了鞋子的设计周期，且成本低。

看样模打印

新款鞋型打印看样。实物可以更直观展示设计创意，以比对并修饰改进方案，设计周期的缩短直接加速了新品上市的更迭速度，对整个市场开拓及销售业务提升至关重。

生产铸造

取代CNC加工模型应用于铸造，以提升3D打印之成品品质及减少材料损耗。

快速模具

代替铜模的PU快速模具：耐高温120度，可打印单支模框，进行PU材料灌注。于开发阶段可快速取得只实体成品，供设计师可快速确认外观，较原有的NC加工模型更快捷方便。

光固化材料

应用领域不同层次的需求也决定了材料需要多样化和功能化，目前比较成熟的有用于铸造量化生产材料，也有用于直接模具的耐高温材料、用于试穿鞋底的高柔韧性类橡胶材料。材料的韧性、硬度、尺寸稳定性、耐温性、抗压强度、抗弯强度等物理特性都比较稳定。打印出来的鞋模物理性能、尺寸精度稳定性等经过反复测试能满足批量化生产需求，符合产品质量检测标准。

随着市场发展趋势，个性化定制、直接中底、直接模具、智能鞋垫使得这个产业的应用辐射面越来越宽，

成本和产品的差异化一直是企业竞争的核心因素，引用新技术新工艺不断创新简化了生产流程，降低了产品综合成本并加速了产品线的优化迭代。新的生产方式也会为企业的产品差异提供帮助，如果企业能够充分利用3D的打印所带来的创新的能量，就一定能在市场中占据优势地位。

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