汽车零件非标检测设备，美国Edmundsgages非标测量工作站

汽车零件非标检测设备
连杆、曲轴、活塞、齿轮箱、发动机缸体非标量仪
美国Edmunds gages非标测量工作站
货期：2-3个月
美国原装进口
变速箱齿轮装配测量工作站

量仪系统：电气
操作；半自动
测量尺寸公差：二十六项
数据输出：计算机辅助测量系统（CAG）
测量分类功能：根据测量结果分为(三种尺寸的)合格品及废品
测量系统特征：此工作站在一台半自动装配线上测量零件，提高工人选齿轮配件和测量校对装配间隙的效率。
齿轮穴深度和齿轮装配间隙测量工作站，此工作站用于汽车变速箱泵的自动装配线上。这台半自动工作站测量齿轮箱齿轮穴的几何深度，提示工人选择　配合齿轮。齿轮装配到齿轮泵内后，工作站测量齿轮端面到齿轮箱　封面的间隙，确保间隙达到设计要求。工人用这台工作站可每小时装配60个齿轮泵。计算机辅助测量系统可显示零件图形，测量数据和齿轮的选择尺寸，工作站换不同的夹具可测量不同的齿轮箱装配零件。

连杆自动分选系统



量仪系统：气转电
操作：自动
检验事项：10个
输出：计算机辅助测量系统
分类：尺寸
特点：自动测量、激光打印、基于连杆大头孔的尺寸分成两类
问题：

一般的装配操作的难点在于，从被选的装配件选择一个匹配的工件是很难的。一个事例是哈里·戴维森。这个汽车制造商，常常烦恼为他的发动机找不到正确尺寸匹配曲轴，轴承和连杆进行装配。这家公司需要把连杆大头孔分成两个尺寸段，以便装配者能够找到尺寸匹配的连杆和曲轴，

解决方案

Edmunds量仪开发的自动分选系统，其构成有：标准的分选系统基座、机械控制柜、气动夹紧器、自动分选和放置机构、计算机辅助系统

另外，对于分级，自动分选系统可以用哈里·戴维森徽记标（在哈里·戴维森公司）识连杆等级，并用激光进行打印。

在操作时，一个操作员把连杆安装到分选机上，开始进行分选测量循环。分选系统的装夹装置由一个四个工位的的圆盘和气动工具组成。连杆大头孔在四个位置进行测量，可获得10个测量参数。在测量时，一个合格的产品被以小的尺寸间隔进行分组。

计算机辅助测量系统控制测量次序，由圆盘的一个工位到另一个工位，测量过后，连杆由激光刻字机刻出两位数字进行标识，这样便于装配人员装配时的识别和匹配，同时分选系统还能刻出公司标记和日期。

一旦连杆被测量和激光刻字完毕，按照尺寸分级，它就被机械手放置到两个输送带中的一个上面，由输送带把连杆送到不同的装配区。如果连杆尺寸不合格，它就被返回到操作者处，经过视觉评估后再进一步处理。

结果：

完成测量和打印一个连杆的时间是15秒，这个时间不用手工操作，并测量10个参数。这使得在发动机实验台上，不再发生连杆和曲轴装配的错误。现在，在哈里·戴维森公司，自连杆分选系统安装后，不在发生安装错误，而且安装过程稳定可靠。



活塞综合测量仪



测量系统：气动测量、电动测量

操作：自动

测量参数：12个

输出方式：计算机辅助测量系统

分类：尺寸

特点：自动测量、裂纹检查、表面抛光、清洗、吹干、打标记、分选

问题：

汽车制造商的手动活塞测量系统，在终检测量时，即慢又繁琐，而且还不能的质量。所以他们需要更好的测量方法检测活塞，这样可以分选合格的活塞，同时通过测量结果的统计数据，改进制造过程。

解决方案:

Edmunds开发了一种放置在加工区域的多工位自动测量系统。基本的工作方式是：一个活塞的外圆和销孔加工完毕，它就被转移到另一个区域，在这里，某一个活塞被选出，放入测量系统，个工位是排屑，该工位的设备是三个滑动的钢钩。随着工件的旋转，铁屑从环形凹槽中被清除。第二个工位是一个清洗和吹干系统，在清洗工位，活塞被放在带有清洗喷嘴（喷嘴由外圆喷嘴和内孔喷嘴）的清洗槽中，在此冷却残液被清除，另外有一个气泵连接着喷嘴。一个可回收的盖子覆盖在清洗槽上，以阻止清洗液溅到外面。吹干工位是一个类似的设计，喷嘴吹出压缩空气，真空吸尘设备吸除活塞表面的水滴，使其干燥。

接下来的操作是涡流裂纹检测，工件旋转一周进行检查。如果在活塞头部和边缘直径检查到不大于0.005英寸的裂纹，活塞被移到销孔定位区，在此，由激光的反射决定活塞是否合格（通过销孔的位置）。如果通不过，由可编程控制器控制活塞旋转180度，并控制活塞旋转到正确的位置进行测量。

然后，活塞被放置到棍子上，以便对其表面进行抛光。从这里开始测量活塞的三个裙部直径，测量采用差动测量方法，销孔在四个位置被测量，同时也进行燃烧室的高度和销孔的偏移量测量。

所有的测量数据（合格或不合格）被储存在计算机辅助测量系统中。活塞被放置到天平上称重，并进行分级，并打印分级标识。接下来，通过计算机辅助测量系统，活塞以合格和不合格来进行分组，合格的活塞退出测量系统，不合格的被放置到通向不合格品的滑道上。

活塞综合测量仪的作用是使用户保障装箱活塞的为合格品。并且计算机辅助测量系统能够对统计数据进行分析，进而调整加工过程，终减少产品的不合格率。



汽车变速箱齿轮套测量工作站



此模块化设计的工作站测量５项重要的齿轮尺寸和９项花　孔的尺寸。工作站可自动分出合格品和不合格品。以微机为基础的计算机辅助测量系统（ＣＡＧ），可根据尺寸　加工尺寸的变化趋势，给加工机床控制信号调整刀具，使加工生产保持连续正常进行。ＣＡＧ还把测量数据通过公共计算机网络转到工厂质量控制中心，进行实时质量控制分析.



缸体曲轴孔测量站



仪器系统：气转电
操作：手动
测量数：17个
读数系统：CAG计算机辅助测量仪
分类：装配过程中提供五个曲轴装配孔尺寸，以便使配合更加精密。
特点:CAG按照缸体编号记录存储所有尺寸

Edmunds设计了这个人工测量系统用来测量所有的缸体曲轴孔，同时测量缸体上曲轴孔的密封直径，并根据缸体序列编号存储测量结果。同时在装配过程中，它允许选择适合的装配孔尺寸。典型的工件的公司小于0.001″。
一个Edmunds CAG（计算机辅助测量仪）系统，工人可以在上面快速的输入缸体序列号，操作者然后插入12路气动测头到缸体孔的底部测量孔的五个曲轴配合孔。测量密封孔直径，操作者第二次将2路气动测头插入其它底端。每个气动测头的位置有两组90°交插的气孔用于测量一个平均的尺寸。

这个台式的测量站包括12个Edmunds A/E气电转换传感器，一个放置槽用来放置测头轴。一个固定卡具同时用来较准所有的直径。

CAG计算机辅助测量系统显示和记录来自于下线的缸体孔的测量数据，并按照序列号存储测量结果。

12路气动测头在5个位置测量曲轴孔，避免了单个立测量。
Edmunds缸体曲轴孔测量站



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