东莞锂电池高真空烤箱电池性能检测柜价格
-
≥3台¥19880.00
-
2-3台¥19880.00
-
1-2台¥18000.00
如有特殊要求需进行高温低温测试、测试、跌落测试、盐雾测试等,特殊锂电池组测试,有破坏性,建议抽检。需要注意电池组的承受能力,如整组过充测试时,BMS是否可以耐高压;短路测试时BMS是否可以承受高压高电流;过流测试时BMS是否可以承受脉冲电流等。PACK包装这一步,也需要看设计。但包装前,做好信 采集线,电池组正负极的绝缘。PVC包装的电池组,过热缩机。超声封口的电池组,上超声机器。带金属外箱的电池组,进行外箱组装。这过程中,需要注意电池组轻拿轻放,避免碰撞,等。
本设备主要用于锂电池极片涂布工艺,烘箱采用节能风机,干燥,采用多段温控,根据工艺要求控制各段温度。图档结构完整,可满足锂电池行业、化业、纸业的相关需求。图档相关功能结构完整,结构设计巧妙
本涂布机用于锂电子电池极片涂布,可提高极片均匀性、一致性,解决涂布拖尾等现象。烘干方式上采用上下进风、测回流的“悬浮式”烘干方式,避免极片再箱体内的摩擦。
东莞锂电池高真空烤箱电池性能检测柜价格
特点
涂布速度高,涂布速度30米/分钟,生产
采用挤压涂布方式,涂布厚度一致性好,误差小
进口定制涂布模头,精度高、耐腐蚀、热稳定性好
涂布厚度自动调整功能
料系统,专利碎料技术,涂布的均匀性
烘箱风道优化设计,专利风嘴技术,热
具有自动换卷功能,有效减少极片浪费,稳定涂布品质,提高生产效率
东莞锂电池高真空烤箱电池性能检测柜价格
主要应用于将正负极浆料涂布在铜、铝箔上经过烘干制成制作电池的极片。
涂布方式:
连续涂布、间歇涂布
涂布速度5~30m/min
间隙涂布 涂布速度 20m/min时)
段长20mm,间隙20mm
涂布宽度500~1200mm (涂布宽度由用户)
边缘留白3mm
涂布干厚度20~150um/单面
适用基材铜箔8~30um 铝箔10~30um
基材卷重300 kg
浆料粘度范围1000-20000 cps (25℃)
浆料固含量 (wt%重量比)
(vol%容积比)10~80 30~55
烘箱温度150 ℃ (可调),炉内温度误差± 2℃,
箱体表面温度 ≤50℃
装机功率 380v 800千瓦
压缩空气0.6MPa
东莞锂电池高真空烤箱电池性能检测柜价格
所谓涂布就是指糊状聚合物、熔融态聚合物或聚合物溶液涂布于薄膜上制得复合膜的方法,对于锂离子电池而言,涂布基片(薄膜)是金属箔,一般为铜箔或者铝箔。
整个涂布过程就是从基片放入涂布机(称为放卷)到涂布后的基片从涂布机中出来(称为放卷)的若干连续工序。其整个流程为:放卷→接片→拉片→张力控制→自动纠偏→涂布→干燥→张力控制→自动纠偏→收卷。
“张力控制”和“自动纠偏”并不是立的工序,而是介于两个工序之间的辅助手段,它是由涂布机设置好的,张力控制与自动纠偏的精度反映出涂布机的质量。
在这样一个流程下,涂布机的工作方法是由以下步骤组成的:
1、铜/铝箔由放卷装置进入涂布机;
2、基片的首尾在接片后连接成连续带;
3、连续带由拉片装置送入“张力控制”和“自动纠偏”装置,然后进入涂布装置;
4、涂布阶段:极片浆料在涂布装置按预定涂布量和空白长度分段进行涂布;
5、干燥:涂布后的湿极片送入干燥道进行干燥,干燥温度根据涂布速度和厚度而设定;
6、成型:干极片再经过“张力控制”和“自动纠偏”后成型、收卷。
影响锂电池正极极片涂布性能的因素或者参数有以下几个:1、放卷和收卷直径;2、有效辊面宽度和涂布宽度;3、涂布方式与速度;4、涂层厚度与精度;5、纠偏精度;6、干燥温度。
一台涂布机设备如果在这六个方面做的好,就可以通过完整的工艺流程,取得很好的生产效果,为下一步制造出容量更高的锂电池打下基础。因为锂电池充电实际上是锂离子向正极运动的过程,正极材料越好,则可以接受的锂离子就会越多,表现为锂电池的容量越大,电量越足。
东莞锂电池高真空烤箱电池性能检测柜价格
尽管软包电池有诸多优势,但目前在尚未被广泛运用。根据高工锂电的数据,2019 我国全年累计实现动力电池装机量约 62.38GWh,同比增长 9%。其中,软包电池装机量约 5.49GWh,同比下降 28.1%,市占率仅 8.8%,表现并不尽如人意,主要因目前上的软包电池产品尚未获得像方 形锂电池那般的认可,相较于技术更加成熟的方形电池,软包电池在工艺层面需要投入更多,在当前电池企业成本竞争压力和补贴退坡的双重打压下,国 内软包电池厂商面对的更多是生存问题。近年以软包技术路线为主的外资也反华寻求国产化,未来软包电池市场的竞争注定是激烈而残酷的,但目前外资 的国产化供应链配套尚不充分,预计真正实现有成本优势的完整国产化供应链还需要 1-2 年的时间,这段时间国产软包企业需要摆脱补贴依赖,形成产 品性能、性价比、品牌的优势,以应对未来行业的竞争。因软包电池采用叠片工艺,因此未来软包电池的发展如何将会影响设备厂商在技术路线的选择。