IATF16949五大核心工具FMEA认证要求

主要模块 内容提供 说明
模块
设计FMEA FMEA的概念；
FMEA的背景；
FMEA种类。
DFMEA介绍 DFMEA目的:
为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助
评价对制造、装配、服务
1.FMEA编号
2.系统、子系统或零部的名称及编号
3.设计责任
4.编制者
5.车型年/专案
6.关键日期
7.FMEA日期
8.核心小组
9.项目/功能
10.潜在失效模式
11.潜在失效的后果
12.严重度（S）
13.级别
14.失效的潜在起因/机理
15.频度（O）
16.现行设计控制
17.探测度
18.风险顺序数（RPN）
19.建议的措施
20.建议的措施的责任
21.采取的措施
22.措施的结果
23.跟踪措施 求所作的初设计
提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）
为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的控制系统。
DFMEA成员包括:
设计工程师—通常的小组领导
检验工程师
可靠性工程师
制造工程师
终服务工程师
项目经理
质量工程师
顾客联系人
其它的包括：销售、开发、过程、QA/QC等
第二模块
过程FMEA 1.FMEA编号
2.专案
3.过程责任
4.编制者
5.车型年/专案
6.关键日期
7.FMEA日期
8.核心小组
9.过程功能/要求
10.潜在失效模式
11.潜在失效的后果
12.严重度（O）
13.级别
14.失效的潜在起因/机理
15.频度（O）
16.现行程控
17.探测度（D）
18.风险顺（RPN）
19.建议的措施
20.建议的措施的责任
21.采取的措施
22.措施的结果
23.跟踪措施 PFMEA的目的:
确定过程功能和要求
确定与产品和过程相关的潜在失效模式
评价潜在失效对顾客产生的后果
确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量
确定过程变量以此聚焦于程控
编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系
记录制造或装配过程的结果
PFMEA成员包括:
过程工程师—通常的小组领导
生产操作者
工艺工程师
设计工程师
可靠性工程师
PE师
维修工程师
质量工程师
其它