2米内保温热压罐

热压罐成型法是制造连续纤维增强热固性复合材料制件的主要方法，热压罐工艺开始于20世纪40年代，在60年代开始广泛使用，是针对第二代复合材料的生产而研制开发的工艺，尤其在生产蒙皮类零件的时候发挥了的作用，现已作为一种成熟的工艺广泛使用。由热压罐工艺生产的复合材料占整个复合材料产量的50%以上，在航空航天领域比重高达80%以上。热压罐工艺已经在各个复合材料零部件生产厂被大量使用。随着技术的高速发展，工业领域对复合材料的发展提出了更大、更厚、更复杂的要求，这是新产品的翘曲变形、残余应力水平以及分层开裂等问题浮出水面。目前解决热压罐工艺诸多问题的方法还是采用试模的方式。由于复合材料本身高昂的价格、较长的工艺时间以及热压罐工艺本身的复杂性，试模犯法注定要耗费大量时间和成本，且难以归纳经验。
顺泽机械生产的热压罐在引进借鉴国内外多种热压罐技术基础上，为航空、航天、兵器、电子等行业研制和改造热压罐装置多台套。鑫正达公司研制生产的系列热压罐，采用卧式快开门机构，SSR电加热，计算机系统，可针对不同制品的成型工艺要求，进行温度、压力全自动实时在线控制。具有测量精度高，调节范围宽，系统稳定性好，能耗低，操作简单等优点，完全可替代进口设备。热压罐主要由以下几部分组成：
（1）罐体：由罐体、罐门机构、高温电机、风道板隔热层等形成一个耐高压、高温的罐体
（2）安全联锁装置：有高压自动联锁、手动联锁、压报警装置组成
（3）快开门装置：手动电动两用快开门设计，停电时能正常开启关闭罐门，是目前的开门方式。
（4）罐门密封装置：罐门采用硅胶充气密封，耐高压400℃，磨损。
（5）压力系统：由压缩机、储气罐、压力控制阀、管路、压力变送器和压力表等组成压力传送与控制系统；
（6）加热系统：在热压罐成型工艺中，以远红外石英电热管为加热源，以流体介质（低温条件下一般为空气，高温条件为惰性气体）作为传热载体，以风机作为强迫
（7）气体循环动力，完成对成型工装循环加热的过程。在降温阶段，通过循环水带走热量来实现工装的降温过程。
（8）温度循环系统：由循环风机、导风板、导流罩组成，加速热流传导和循环，形成均匀温度场。
（9）真空系统：由真空泵、管路、真空表和真空阀组成，给封装的复合材料预制件提供真空条件。
（10）自动控制系统：采用西门子plc控制系统，实现对压力、温度、冷却等工艺参数的全程控制与实时记录。