广东智能切削液集中供液净化系统造型美观,切削液集中过滤系统
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采用单机供切削液利用率低,约为50%左右,新配制切削液使用从初始开始,切削液的质量和性能以10%的速度下降,切削液粘度以5~10%的速度提高,当切削液使用到4~5班次(或2~3天)时,切削液质量和性能下降约40~50%,粘度相对应提高,此时,只有通过加水稀释与补液,当8~10班次(5~7天)时,粘度等各项指标升高而不能继续使用,加工速度相对应下降50%以上,工件表面质量等和钼丝的花丝、断丝现象频现,此时,通常只有清洗液箱及更换切削液。经验统计,机床单机供切削液,切削液的利用率约为50%左右。采用户集中供液后切削液利用率达95%以上
集中供液的切削液,每完成一次加工作用后,立即进入系统进行处理,去除各种杂物并指标修正后,恢复到新配件液的佳性能去供液,以此实现不更换循环,使切削液的利用率达到或超过95%或以上。集中供给系统是相对单机系统而言的,切削液使用集中供给系统,把车间内加工用到的切削液集中倒入一个大水池里面,通过液槽的输送把切削液运输到各个机床设备上。使用集中供液系统,切削液可以集中起来,定期对大水池里面的切削液进行抽样检测,便于检测其ph值,使用浓度,以及有没有腐败的情况。省去了以台一台单机系统切削液检测的工序。
切削液集中供液净化系统能为企业带来如下好处:
1)车间作业更环保更安全
2)提高生产力,降低成本
3)提高企业竞争力
4)使工厂的生产符合环保要求,降低环保风险
5)帮助工厂持续生产出的产品
6)为工厂员工提供一个更健康更安全的工作环境
为了延长乳化液的使用寿命,除了选择合适的质量和合理使用冷却液外,切削液过滤设备的维护也是一个非常重要的因素。切削液维护需要做到以下几点:
1、液净化应及时清除切削液中的金属粉末等碎屑和浮油,以消除细菌的滋生环境。
2、定期检查切削液的PH值,并及时采取相应措施
3、及时添加切削液,由于切削液在循环,使用过程中会因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑的携带而不断消耗,因此需要及时添加新的切削液,以保持系统中循环液的总量不变。
帝昂天科的技术和设备,可以帮助客户从源头减少“废水、废气、废渣”的产生,改善车间的粗放式管理,降低企业处理末端成本,让车间低成本轻松落实清洁生产,实现“节能、降耗、减污、增效”的目的,响应我国节能减排政策。
目前,对大多数工厂来说,由于废切削液的含量低、废水量大,处理难度大,一些工厂大多采用稀释后直接排放,要么就是协议拖走或简单处理后排放,既污染环境、浪费资源,又增加了成本。因此,通过延长切削液的使用寿命,减少废液排放量来降低消耗、节能减排,显得尤为重要。