家用柯达机械PP医疗清洗生产线
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面议
工作原理:
点滴瓶,点滴袋回收清洗线工作原理
1:粉碎:将收回来的滴瓶,点滴袋投入医用废塑料破碎机进行粉碎(加水),破碎料跟残留药水一起进入强力磨洗机(接喷淋管)洗掉不干胶标签,强力磨洗机底部配有药水回收管道,将残留的药液进行收集,标签也由底部管道收集。
2:清洗脱水:从卧式纸浆脱洗机出来的破碎料进行摩擦清洗,进一步去除瓶片表面的杂质跟标签纸,底部有管道进行收集,第二部进入漂洗水槽,进一步清洗物料表面的污渍,清洗水槽底部有出料螺杆将沉水橡胶瓶塞跟浮水塑料分离,浮水塑料由出料滚筒捞出进入脱水机脱水,烘干机烘干,物料干燥,确保后端的分离,脱水机采用800mm直径,转速1500转高速脱水,脱水率达到98%。
3:精选环节:在做点滴袋的时候,将点滴袋袋身料与点滴袋的袋头料分离,因为点滴袋袋身料是PE复合材料,袋头是PP塑料,通过比重分离的方式进行分离,做点滴液瓶也是同理,瓶身与瓶头分开。瓶头跟橡胶在进入橡胶分离机进行分离,得到纯净的瓶头塑料,橡胶亦可作为附加产品销售。橡胶分离率可达到98%以上,造粒后的颗粒处于半透明状。
全套设备都是流水线作业,仅需前面投料,后面人工负责装袋,中间不需要人工,有效节能。
医疗级PP--耐磨PP的应用领域保险杠:是塑料用量大的典型部件之一。国外使用弹性体改性PP生产汽车保险杠已占汽车保险杠总用量的70%。我国的大部分引进车型,如奥迪、富康、桑塔纳⋯ ⋯到微型车和经济型轿车等大量车型都采用改性PP生产保险杠。而改性用的共聚PP树脂,大部分为进口产品。仪表板:是主要的汽车内饰件之一。改性PP主要用于成型硬质仪表板及软质仪表板骨架。硬质仪表板是整体一次注塑成型的大尺寸、形状复杂的薄壁构件,所用材料为改性PPO或增韧、增强改性PP。目前主要用于中低档轿车、经济车、中型客车和微型车。软质仪表板则由表皮、骨架和缓冲材料3部分组成。我国轿车仪表板骨架采用金属或改性PP材料,另外还可用作汽车门板
医疗级PP--我国目前聚丙烯(PP)工业的技术水平及生产能力与国外相比还存在一定的差距,主要是生产规模偏小、集约化程度低、产品档次和附加值低、市场竞争力差等。由于国内PP的消费量增长很快,而产量的增幅则相对较小,使得通用牌号树脂供不应求,因此存在片面追求产量、国内聚烯烃产品品种单调、仿制的低档产品多、中产品空白率高等缺点。根据世界PP技术的发展现状及趋势,今后我国PP工业的发展领域应主要集中在以下几个方面:(1)的丙烯聚合催化剂的研制技术。通过改进现有工业化催化剂,加强新型内外给电子体的开发,尽早完成工业化应用试验。3)加强聚合工艺研发。在消化吸收的基础上,国内已建成多套环管工艺PP生产装置...
医疗级PP--聚丙烯的吸水率很低,在水中浸泡1d ,吸水率仅为0.01%~0.03% ,因此成型加工前不需要对粒料进行干燥处理。PP的熔体接近于非牛顿流体,黏度对剪切速率和温度都比较敏感,提高压力或增加温度都可以改善聚丙烯的容易流动性,但以提高压力较为明显。由于PP为结晶类聚合物,所以成型收缩率比较大,一般在1 %~2.5%的范围内,且具有较明显的后收缩性。在加工过程中易产生取向,因此在设计模具和确定工艺参数时要充分考虑以上因素。PP受热时容易氧化降解,在高温下对氧特别敏感,为防止加工中发生热降解,一般在树脂合成时即加人抗氧剂。此外,还应尽量减少受热时间,并避免受热时与氧接触。
医用级PP-PP聚丙烯是非极性结晶性塑料,大的结晶速度的温度范围为120-130℃,PP聚丙烯在加工成型工艺,大多数光泽较好,成型时树脂的流动性也非常好.而PP成型主要包括充模阶段、增密阶段、保压阶段和冷却阶段,每个阶段所需压力各有不同,熔体流动情况也有所不同.对于PP充模阶段应注意调整注塑压力和注射速率,使其配合得当,以控制剪切速率,使熔体在模腔推进过程中每点线速度接近一致.而增密阶段是注塑压力向模腔内传递并产生模腔压力的阶段,注塑压力决定模腔压力的大小,用相对偏高的压力注塑,熔体才能被压紧成一整体.特别是PP在注射成型的情况下要注意,成型时易用于高压注射,料温均匀,填充速率快,保压充分.不易用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.因PP成型收缩率大、刚性低,所以尺寸精度难于,模具内的冷却时间要足够长.PP容易产生缩痕和光泽不匀,所以图案设计要仔细.特别是制成皮革状是个好办法.
中国作为大的聚丙烯需求市场,吸引了国际石化的目光.从以上的分析不难看出,欧美日等企业凭借强大的科研及技术实力,牢牢占据进口聚丙烯产品的领域;韩国、新加坡、泰国、马来西亚、中国台湾等则借助地域及长期扎根国内销售网络的优势,是进口聚丙烯的主要来源,中东各国则依靠其强大的成本优势,大有后来居上之势.