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AGV自动导引小车的引导原理是根据自动导引小车行走的轨迹进行编程，数字编码器检测出的电压信号判断其与预先编程的轨迹的位置偏差，控制器根据位置偏差调整电机转速对偏差进行纠正，从而使自动导引小车沿预先编程的轨迹行走。因此AGV自动导引小车行走过程中，需不断地根据输入的位置偏差信号调整电机转速，对系统进行实时控制。

在国内AGV的技术来源有两种模式：一种是引进技术；一种是自有知识产权的技术。两种模式目前都涵盖AGV的所有技术，技术水平并无多大差别。引进技术主要是瑞典NDC的AGV控制系统技术，据了解NDC目前在国内现有3家合作伙伴。

20世纪80年代末，国外的AGV达到发展的成熟阶段，此时美国的AGV生产厂商从1983年的23家剧增至1985年的74家。1984年，美国通用汽车公司完成了它的个柔性装配系统(FAS),从此该公司就成为当时AGV的大用户。1986年已达1407台(包括牵引式小车、叉车和单兀装卸小车)，1987年又新增加1662台。美国各公司在欧洲技术的基础上将AGV发展到更为的水平，他们采用更的计算机控制系统，运输量更大，移载时间更短，小车和控制器的可靠性更高。

1960年欧洲就安装了各种形式、不同水平的AGVS220套，使用了AGV1300多台。到了70年代中期，由于微处理器及计算机技术的普及，伺服驱动技术的成熟促进了复杂控制器的改进，并设计出更为灵活的AGV。1973年，瑞典VOLVO公司在KALMAR轿车厂的装配线上大量采用了AGV进行计算机控制装配作业，扩大了AGV的使用范围。70年代末，欧洲约装备了520个AGV系统，共有4800台小车，1985年发展到10000台左右。其应用领域分布为：汽车工业（57%），柔性制造系统FMS(8%)和柔性装配系统FAS(44%).

导引方式
1.电磁感应引导。利用低频引导电缆形成的电磁场及电磁传感装置引导无人搬运车的运行。
2.激光引导。利用激光扫描器识别设置在其活动范围内的若干个定们标志来确定其坐标位置，从而引导AGV运行。
3.磁铁－－陀螺引导。利用特制磁性位置传感器检测安装在地面上的小磁铁，再利用陀螺仪技术连续控制无人搬运车的运行方向。

灵活性--AGV系统允许大限度地更改路径规划;
调度能力--由于AGV系统的可靠性，使得AGV系统具有非常优化的调度能力;
工艺流程--AGV系统应该也是工艺流程中的一部分，它是把众多工艺连接在一起的纽带;
长距离运输--AGV系统能够有效地进行点对点运输，尤其适用于长距离运输(大于60米);
特殊工作环境--系统可在人员不便进入的环境下工作。

电磁感应式:也就是我们常见的磁条导航，通过在地面黏贴磁性胶带，AGV自动搬运车经过时车底部装有电磁传感器会感应到地面磁条地标从而实现自动行驶运输货物，站点定义则依靠磁条极性的不同排列组合设置。

RFID感应式:通过RFID标签和读取装备自动检测坐标位置，实现AGV小车自动运行，站点定义通过芯片标签任意定义，即使复杂的站点设置也能轻松完成。

AGV即:Automated Guided Vehicle 简称AGV，当前常见的应用如:AGV智能搬运机器人或AGV小车，主要功用集中在自动物流搬转运，AGV智能搬运机器人是通过特殊地标导航自动将物品运输至地点，常见的引导方式为磁条引导，激光引导，RFID引导等。